Обожженный брикет

Cтраница 1

Обожженные брикеты отделяют от мелочи, пропуская через два установленных последовательно сита. Мелочь размером до 4 мм, получаемая в количестве до 20 %, является отходом и направляется вновь на брикетирование, а куски размером выше 30 мм подвергаются дроблению. [1]

Обожженные брикеты размалываются и выщелачиваются водой. [2]

Обожженные брикеты дробят, а затем вместе с добавленной глиной подвергают мокрому помолу в шаровых мельницах. Изделия формуют прессованием или литьем. Высокоглиноземистую химическую посуду формуют литьем так же, как и фарфоровые изделия. [3]

Анализ изменения содержания оксида железа в обожженных брикетах, в зависимости от внешних условий и места ввода твердого топлива в образцы, выявил следующее. В окислительных условиях обжига наименьшее содержание оксида железа наблюдается при вводе его на поверхность образца. В этом случае топливо в большей степени работает как источник тепла. Более высокие значения оксида железа получаются при вводе топлива в центр брикета. [4]

Хорошо смешанная масса, увлажненная сульфитно-спиртовой бардой, прессуется под давлением 800 кгс / см2 в брикеты, которые проходят сушку и затем обжиг при температуре 1250 - 1350 С. Обожженные брикеты размельчают до крупности зерен от 0 до 4 мм и полученный порошок увлажняют сульфитно-спиртовой бардой. Формовку сырца после сушки выполняют при температуре 1650 - 1720 С. [5]

Катализаторы, смешанные, из пастообразных масс, разные. [6]

Часть компонентов катализатора в порошкообразном виде смешивают, увлажняют, формуют в брикеты и обжигают при температуре 1350 С. Обожженные брикеты размалывают в порошок и к нему добавляют вторую часть компонентов и небольшое количество воды. [7]

Из раствора смеси солей путем добавления углекислого аммония образуются углекислые соли. После промывки, фильтрации и сушки осадок прокаливают до полного разложения гидратов или карбонатов. Прокаленный осадок вновь измельчают, порошок брикетируют и обжигают при температуре, при которой завершается шпинелеобразование. Обожженные брикеты дробят, размалывают в порошок, и он поступает на изготовление изделий. Синтезированная по одному из описанных способов шпинель является исходным полупродуктом для изготовления изделий той или иной формы. [8]

Такую смесь оксидов после подсушки и растирания прессуют в небольшой по размеру брикет, который обжигают при температуре и длительности, близким к завершению процесса образования соответствующей шпинели. Обычно эта температура составляет 500 - 1000 С в зависимости от состава шпинелей. Обжигают преимущественно в туннельных печах в слабоокислительной среде. Превышение температуры синтеза может вызвать изменение состава вследствие частичного испарения некоторых оксидов. Обожженный брикет вновь измельчают и направляют на формование изделий. [9]

По второму методу ZrO2 предварительно стабилизируют, затем, измельчают и очищают. Подготовленный таким образом ZrO2 может быть оформлен в изделие по одному из методов непластичной технологии. Итак, если изделия изготовляют из предварительно стабилизированного ZrO2, то стабилизация является первой технологической операцией. Для стабилизации из смеси моноклинного ZrO2 и стабилизатора отпрессовывают брикеты. Влажность брикетов 5 - 6 %, давление прессования 50 МПа. Обожженный брикет дробят, затем измельчают до необходимой дисперсности. При стабилизации путем плавления в электропечах предварительный помол ZrO2 не требуется. [10]

Обычно применяют сернокислые соли, у которых температура удаления кристаллизационной воды 280 - 300 С. Смесь сухих солей, рассчитанную по составу на формулу желаемого феррита, нагревают до 60 - 70 С с добавлением небольшого количества дистиллированной воды. При 60 - 70 С смесь расплавляется, а при 100 - 120 С закипает. Смесь нагревают до температуры, превышающей температуру разложения солей на 10 - 20 С, т.е. до 300 - 320 С. При нагреве происходит молекулярное смешивание солей, и при температуре, соответствующей потере кристаллизационной воды, смесь затвердевает. Обожженная смесь солей прокаливается при температуре 950 - 1100 С до полного удаления кислотного остатка. Прокаливание следует вести при хорошей вентиляций и поглощении отходящих газов. Прокаленный спек измельчают и из порошка прессуют, брикеты, которые обжигают при 900 - 1000 С. Обожженные брикеты вновь дробят, измельчают в шаровой или вибрационной мельнице до необходимой дисперсности; подготовленный порошок поступает на изготовление изделия тем или иным способом непластичной технологии. Обжиг изделий будет рассмотрен далее. [11]

Страницы: 1