Формующая плоскость

Cтраница 1

Игрушечная ракетка из полипропилена. [1]

Формующие плоскости в плитах матриц и формообразующие вставки изготовлены методом электроискровой обработки. [2]

Теплоотвод из формующей плоскости повышается за счет вставок из металла с хорошей теплопроводностью. [3]

За счет модификации трехплитной формы с двумя плоскостями разъема формующие плоскости могут заполняться расплавом через кольцевой впускной литник в поверхности прилегания. Таким образом, относительно чистый отрыв литника происходит вне видимой и функциональной части изделия и доработки не требуется. За счет замены резьбовых знаков 4 на безрезьбовые формообразующие штифты возможно изготовление шариков без внутренней резьбы. Если необходимо изготавливать резьбу с другим шагом, следует заменить также винторезный шпиндель 2 и втулку 3 с направляющей резьбой. Направляющая резьба втулки 3 должна иметь тот же шаг, что и резьба резьбовых знаков 4; только в этом случае гарантируется извлечение резьбы и точное позиционирование резьбовых знаков перед впрыском. [4]

Прессформа состоит из нескольких разъемных металлических деталей, имеющих формующие плоскости, очертания которых соответствуют форме изделия. В собранном виде прессформа имеет внутреннюю плоскость, заполняемую пресспорошком. [5]

Общий вид пресс-формы. [6]

Пресс-форма состоит из нескольких разъемных металлических деталей, имеющих формующие плоскости, очертания которых соответствуют форме изделия. В собранном виде пресс-форма имеет внутреннюю полость, заполняемую пресспорошком. [7]

Формообразующие детали формы разделены в зоне холодных литниковых каналов на части. Основное преимущество - каналы могут располагаться близко и равномерно под формующими плоскостями форм. Расстояния до ползунов, толкателей и элементов вентиляции могут быть минимальными. [8]

В прессах-автоматах наиболее распространено нижнее выталкивание изделий из гнезд матрицы, поскольку большинство отпрессованных изделий после разъема прессформы остаются в нижней части формы. Для выталкивания изделий используется нижний гидравлический цилиндр пресса или связанная с подвижной плитой пресса система механического выталкивания. При прессовании нижние торцы упоров расположены заподлицо с горизонтальной формующей плоскостью пуансона. [9]

Напряжение тока в начале электропрогрева принимают равным 5 - 90 В, а в конце - 150 - 220 В. По мере отвердевания электропроводность бетона понижается и для прохождения через него электрического тока требуется большее напряжение. Электропрогрев - довольно эффективный способ ускорения твердения бетона при производстве железобетонных конструкций в кассетных установках, где разделительные стенки являются одновременно и формующими плоскостями и электродами для подводки тока. Электропрогрев кассеты позволяет одновременно разогревать всю массу бетона. При этом нахождение бетона в закрытых формах ( верх кассеты тоже укрывается) позволяет увеличить скорость разогрева бетона до 100 С и более в час без ущерба для его прочности. [10]

Общий вид пресс-формы. [11]

Для удаления газов, выделяемых прессматериалом, производится подпрессовка, заключающаяся в том, что после первоначального достижения давления пресс переключают на сброс давления и частично выводят пуансон. При этом скопившиеся газы выходят наружу. Затем вновь дают давление и выдерживают его в течение определенного времени. Обычно на 1 мм толщины изделия нужна выдержка 1 мин. Давление прессования применяется от 7 5 до 20 0 МПа. Так как формующие плоскости пресс-формы тщательно обрабатываются, пластмассовые изделия имеют гладкую, блестящую поверхность без дополнительной обработки. [12]

Общий вид прессформы. [13]

Прессуемый материал засыпают в полость прессформы, после чего подвергают давлению и нагреву. Под действием тепла и давления пресспорошок сначала переходит в пластичное состояние, заполняет рабочую полость прессформы, затем твердеет. По окончании выдержки, соответствующей для каждого состава порошка, прессформу раскрывают. Отпрессованные изделия выталкиваются из прессформы в горячем состоянии. Для удаления газов, выделяемых прессматериалом, производится подпрессовка, заключающаяся в том, что после первоначального достижения давления пресс переключают на сброс давления и частично выводят пуансон. При этом скопившиеся газы выходят наружу. Затем вновь дают давление и выдерживают его в течение определенного времени. Обычно на 1 мм толщины изделия нужна выдержка 1 мин. Так как формующие плоскости прессформы тщательно обрабатываются, пластмассовые изделия имеют гладкую, блестящую поверхность без дополнительной обработки. [14]

Страницы: 1