Плотность - набивка - форма
Cтраница 1
Плотность набивки формы определяют с помощью твердомера. [1]
 |
Классификация видов и причин брака стержней. [2] |
Применяя твердомер, можно организовать эффективный контроль плотности набивки форм и этим добиться резкого снижения брака по дефектам формовки. [3]
В формовочно-сборочном отделении контролируют соответствие размеров форм чертежам, наличие и правильность вентиляции форм, плотность набивки форм и качество их просушки, а также качество поверхности форм и правильность их сборки. [4]
В условиях значительных колебаний давления воздуха в цеховой сети вышеуказанный клапан истечения оказывается более пригодным для авторегулирования плотности набивки форм на встряхивающих машинах, нежели описанный выше ( фиг. [5]
Должен знать: состав и свойства формовочных смесей и других материалов, применяемых для изготовления форм; размеры припусков на усадку и обработку; плотность набивки форм и их газопроницаемость; соотношение сечений, взаимное расположение и размеры стояка, питателей и шлакоуловителя; режим сушки и степень просушки форм и стержней; требования, предъявляемые к готовым формам; устройство и способ применения контрольно-измерительного инструмента и приспособлений. [6]
ЦНИИТМАШ) основано на непосредственном контроле плотности набивки формы в процессе ее уплотнения. [7]
Поверхности отливок копируют в той или иной степени поверхности литейных форм. Поверхностные неровности у мелких отливок, залитых в песчаную форму ручной формовки, достигают 500 мк, а у крупных 1500 мк и зависят от величины зерен формовочной смеси, плотности набивки формы, тщательности ее отделки и других факторов. При литье в песчаные формы машинной формовки высота поверхностных неровностей достигает 300 мк, при кокильном и центробежном литье 200 мк. При литье по выплавляемой модели высота поверхностных микронеровностей отливок составляет 8 - 40 мк. [8]
Большой практический интерес в массовом производстве представляют методы рефлекторного управления процессом уплотнения литейных форм на формовочных машинах. Внедрение их стабилизирует плотность набивки форм и, следовательно, геометрические размеры отливок. [9]
 |
Содержание газов в зависимости от обработки поверхности чугуна. [10] |
Брак по отколам эмали увеличивается с ростом числа забракованных отливок в литейном цехе по трещинам и связан с высокими внутренними напряжениями. Следует отметить, что увеличение брака по обвалам форм сопровождается уменьшением брака по трещинам в литейном цехе и соответственно вызывает изменение соотношения пороков в эмальцехе. Чтобы избежать этих пороков, необходимо изменить технологию изготовления формы: повысить прочность формовочной смеси, несколько снизить плотность набивки форм и особенно увеличить податливость болвана или стержней, чтобы снизить внутренние напряжения, вызываемые затрудненной усадкой металла. Часто брак по трещинам в литье составляет 50 - 60 % от общего количества негодных отливок. Однако наиболее опасны для эмалирования скрытые пороки в отливках - газовые и земляные раковины, расположенные под литейной коркой, а также поверхностные дефекты, вызываемые сильным пригаром, особенно внутренних поверхностей отливок, подвергаемых эмалированию. Химический анализ дефектных мест в отливке свидетельствует о более высоком содержании кремния из-за присутствия зерен песка. Как видно, объем газа в отливках с дефектами в 1650 раз больше, чем в здоровых отливках. [11]
Поверхности отливок копируют в той или иной степени поверхности литейных форм. Наиболее грубая поверхность получается у отливок, залитых в земляную форму ручной формовки. Поверхностные неровности достигают в этом случае для мелких отливок 500 мк, а для крупных отливок 1500 мк и зависят от величины зерен формовочной смеси, плотности набивки формы, тщательности ее отделки и других факторов. При литье в земляные формы машинной формовки высота поверхностных неровностей достигает величины порядка 300 мк, при кокильном и центробежном литье 200 мк, при литье под давлением 5 - 10 мк. [12]
Страницы: 1