Поверхность - образец - сплав
Cтраница 1
 |
Зависимость скорости кор-розни в активном состоянии сплавов Ti - 15 % Мо с различной структурой ( J-P. 2 - р ш. 3 - р а в 40 % - ной H2SO4 от обратной вели-чины абсолютной температуры. [1] |
Поверхность образцов сплава с - структурой после коррозионных испытаний практически не изменяется ( сохраняется блеск, отсутствуют продукты коррозии), соотношение между молибденом и титаном в растворе такое же, как в сплаве. [2]
Нанесите на поверхность образца сплава 2 - 3 капли разбавленной ( 1: 1) азотной кислоты ( пл. [3]
Нанесите на поверхность образца сплава 2 - 3 капли раствора серной кислоты ( 1: 3), через 1 - 2 мин добавьте 2 - 3 капли 30 % - ного раствора пероксида натрия. [4]
 |
Микроструктура поверхности образца сплава ЖС6 - КП после нагрева с покрытием ЭВТ-41М. [5] |
На рис. 61 представлена структура поверхности образцов сплава ЖС6 - КП после нагрева при 1200 С и выдержки 15 мин. Глубина обедненного слоя составляет 30 - 40 мкм. В случае применения стеклометаллического покрытия зоны, обедненной легирующими элементами, не наблюдается. На поверхности образуется надежный диффузионный слой, предохраняющий сплав от проникновения кислорода воздуха. [6]
Электронограмма окисной пленки, отделенной от поверхности образца сплава, содержащего никель ( основа), хром и алюминий. [7]
Задача 4.7. Имеется установка для испытания длительного действия кислот на поверхность образцов сплавов. [8]
 |
Изменение веса образца и толщины анодной пленки на сплаве Д16 в процессе анодирования в 20 % - ном растворе H2SO4 с добавкой 50 г / л H6C j06 при плотности тока 1 а / дм и различных температурах. [9] |
Здесь также для сравнения приведены данные по изменению веса и толщины анодной пленки, оставшейся на поверхности образцов сплава Д16 ( кривая 4) при анодировании их в чистой 20 % - ной H2S04 при 20 С. [10]
По внешнему виду после коррозии образцы сплавов системы А1 - Zn-Mg также сильно отличаются от образцов других сплавов. Поверхность образцов сплавов 915, 911, 52 и 12 совершенно ровная, в то время как на образцах сплавов Д16 и АК8 имеются многочисленные коррозионные, поражения. Этим объясняется и значительное снижение предела прочности, в особенности относительного удлинения, у образцов этих сплавов при относительно небольших весовых потерях. В то же время у сплавов системы Al-Zn-Mg потери механических свойств до рН13 были невелики, а для относительно малолегированного сплава 915 было отмечено не снижение, а увеличение относительного удлинения после коррозионных испытаний. [11]
Образцы были размещены в 24 ж от берега моря. Поверхность образцов сплава Mg 8 5 % А1 0 2 % Мп была перед испытанием протравлена кислотой; прочие образцы - только обработаны на станке. [13]
В горячих растворах сохраняется соотношение между сплавами Д16, АК8 и 52 по характеру и скорости коррозии, полученное при испытании в растворах комнатной температуры. При всех температурах максимальную скорость коррозии имеет сплав АК8, минимальную - сплав 52 системы Al-Zn-Mg. Сплав Д16 занимает промежуточное положение. Поверхность образцов сплава 52 после испытания при всех температурах гладкая, без следов коррозионных раковин. Изменение механических свойств образцов этого сплава вследствие коррозии невелико и практически не зависит от температуры испытания. [14]
Однако при температурах выше температур теплостойкости быстрорежущей стали ( 700 С) отмечали скачкообразное снижение микротвердости образцов стали Р6М5 с покрытием, что, по-видимому, связано с пластическим оттеснением разупрочненных микрообъемов быстрорежущей стали непосредственно под отпечатком. Кроме того, для образцов из быстрорежущей стали с покрытием при нагреве в вакууме выше 400 - 500 С отмечено наличие сетки микротрещин непосредственно на поверхности образца, появление которой, несомненно, связано со значительной разницей значений КТР для образцов стали Р6М5 и покрытий. Наличие сетки трещин является еще одной причиной скачкообразного снижения микротвердости при температурах выше 500 С. Следует отметить отсутствие микротрещин на поверхности образцов сплава ВК. [15]
Страницы: 1 2