Cтраница 1
Поверхности наплавляемых деталей перед наплавкой зачищают до металлического блеска. Присадочный металл также очищается от загрязнений и окислов. При наплавке на крупногабаритные детали их подогревают до температуры 500 С. Мощность сварочного пламени и диаметр присадочного прутка выбирают в зависимости от толщины наплавляемого слоя. [1]
Поверхности наплавляемых деталей перед наплавкой зачищают до металлического блеска. Присадочный металл также очищается от загрязнений и оксидов. При наплавке на крупногабаритные детали их подогревают до температуры 500 С. Мощность сварочного пламени и диаметр присадочного прутка выбирают в зависимости от толщины наплавляемого слоя. [2]
Перед наплавкой поверхности наплавляемых деталей зачищают до металлического блеска. Присадочный металл также очищают от загрязнений и окислов. При наплавке на крупногабаритные детали их подогревают до температуры 500 С. Мощность сварочного пламени и диаметр присадочного прутка выбирают в зависимости от толщины наплавляемого слоя. [3]
Между концом электрода и поверхностью наплавляемой детали возбуждается дуга. Для возбуждения дуги конец электрода подгибают к детали или в пространство между деталью и концом электрода подсыпают графит. После окончания наплавки снимается верхняя плита, а деталь поворачивается наплавленной поверхностью вниз и укладывается для охлаждения на стеллаж или в специальный ящик. [4]
Наплавочные работы выполняются для того, чтобы получить поверхность наплавляемых деталей с заданными свойствами за счет присадочных материалов. Поэтому глубина проплавления основного металла и степень перемешивания его с присадочным должны быть минимальными. [5]
Наплавку ацетиленокислородным способом выполняют пламенем с избытком ацетилена, так как сплав и поверхность наплавляемой детали при таком пламени предохраняются от окисления, вызывающего появление раковин и шлака в наплавке. Наплавку ведут правым способом, когда горелка перемещается слева направо, при этом пламя все время направлено на наплавляемый слой впереди электрода. Наплавлять деталь следует отдельными, небольшими участками, от большего сечения к меньшему, применяя для этого теплоотводящие медные пластины-прокладки. Эта мера предупреждает коробление детали и сводит до минимума внутренние напряжения. В качестве флюса применяют прокаленную мелко истолченную буру с добавлением 10 % порошкообразного алюминия. [6]
Наплавленный металл легируют путем применения легированной или порошковой проволоки, легированных флюсов или дозированной засыпки легирующих примесей на поверхность наплавляемой детали. Иногда наплавленный металл не подвергается легированию и наплавка преследует цель восстановления необходимых геометрических размеров и формы детали. [7]
Особенно важно при наплавке получить однородность химического состава наплавленного металла, а следовательно, его свойств на всей поверхности наплавляемой детали. [8]
Для предупреждения образования пор и трещин при наплавке деталей под слоем флюса рекомендуется предварительное перед использованием прокаливание флюса для удаления из него влаги, а также очистка от ржавчины и окислов поверхности наплавляемых деталей. Как видно из табл. 95, в состав плавленных флюсов входят шлакообразующие, стабилизирующие горение дуги, и раскисляющие элементы. [9]
Она может находиться не в горизонтальном, а в наклонном положении ( фиг. В связи с этим необходимо рассмотреть влияние угла наклона электродной проволоки и поверхности наплавляемой детали на форму и размеры наплавляемого валика и глубину проплавления основного металла детали. [10]
Температура частиц размером 300 - 40 мкм составляет соответственно 400 - 2000 С. Таким образом, показана возможность расплавления частиц в пламени до соприкосновения их с поверхностью наплавляемой детали, что определяется длительностью полета и размерами частиц. [11]
Аргонодуговая наплавка - это разновидность наплавки в среде защитных газов, применяется для нанесения покрытий на детали из алюминиевых сплавов и коррозионно-стойких сталей. Особенность наплавки заключается в том, что применяемый переменный ток специальной характеристики обеспечивает катодное распыление оксидов на поверхности наплавляемой детали. [12]
Длительное хранение порошковой проволоки на открытом воздухе вызывает коррозию проволоки. Кроме того, материалы, входящие в порошковую проволоку, а также основной металл имеют водород в растворенном состоянии. В процессе непрерывной наплавки на поверхности наплавляемой детали, а также на предыдущих слоях наплавленного металла оседают мелкие брызги и окислы, имеющие повышенное содержание водорода, азота и влаги. Химический анализ шлама ( налет окислов и брызг), собранного с поверхности пластин, наплавленных проволокой ПП-ЗХ2В8ГТ в среде углекислого газа, показывает, что на 100 г шлама содержание водорода составляет примерно 2 39 см3, связанного азота 0 017 % в серной Кислоте и 0 020 % в соляной кислоте. [13]
В литературе описан композиционный материал, содержащий 75 % карбидов вольфрама, 5 % железа и 20 % металлической связки, состоящей из 80 % меди и 20 % никеля. Однако этот материал недостаточно прочен и не поддается упрочнению путем термообработки. Наличие 5 % Fe уменьшает долю износостойких частиц в общем объеме композиционного материала, снижая тем самым его износостойкость. Отсутствие в составе металлической связки активных по отношению к кислороду элементов, например марганца, исключает восстановление окислов с поверхности наплавляемой детали, снижает смачиваемость ее связкой, а следовательно, уменьшает прочность сцепления композиционного материала с деталью. [14]
После такой настройки мундштуки подводят к противоположному краю наплавки, так как наплавку лучше вести на себя. Это уменьшает разогрев мундштуков и делает более удобными наблюдение за процессом наплавки. Для облегчения возбуждения дуги один или два конца электродной проволоки и зачищенная наплавляемая поверхность закорачиваются. После этого открывают заслонку бункера для подачи флюса к нижней части мундштуков. Бункер для флюса установлен на стенде для наплавки деталей и флюс из него поступает к мундштукам аппарата наплавки самотеком по гибкому шлангу. Нижний конец этого шланга перед наплавкой прикрепляется к мундштукам так, чтобы слой флюса на поверхности наплавляемой детали был высотой около 50 мм. [15]