Верхняя поверхность - изделие
Cтраница 1
Верхняя поверхность изделия, показанного на рис. 111 - 13, а, обычно прогибается внутрь. [1]
Верхняя поверхность изделия, показанного на рис. 98, а, обычно прогибается внутрь. Концентрические ребра в подобных случаях препятствуют свободной усадке материала и не обеспечивают необходимой жесткости конструкции изделия. Толщина ребра должна составлять примерно 60 - 80 % толщины стенки. [2]
После окончания бетонирования заглаживают верхние поверхности изделий заподлицо с кромками стенок и очищают кассетную установку от бетонной смеси. Затем в тепловые отсеки подается пар и в соответствии с принятым режимом производится тепловая обработка. [3]
Если за базовую поверхность принимают верхнюю поверхность изделия, то рекомендуется переворачивать его и производить измерения так же, как в случае ласточкина хвоста ( см. разд. [4]
Если края отверстия неровно обломаны, закруглены или верхняя поверхность изделия неплоская, то ось ролика не совпадает с осью отверстия. [5]
Бетонная смесь, подаваемая на конвейер от бетоносмеситель-ного узла самоходным раздаточным бункером, укладывается и уплотняется на третьем и четвертом постах при помощи самоходного бетоноукладчика с вибронасадком. Пятый пост для выравнивания, заглаживания и отделки верхней поверхности изделия оснащен двумя парами выравнивающих лыж и двумя заглажщза-ющими валиками. После осмотра и исправления поверхности на шестом посту изделие поступает в верхнюю камеру термообработки. Одновременно в верхней камере находятся 8 форм. [6]
Изделия формуют из жестких смесей и после прекращения виброуплотнения вибровкладыши с помощью самоходной каретки медленно извлекают из изделия. В отдельных случаях для ускорения уплотнения и выравнивания верхней поверхности изделий работу вибровкладышей сочетают с одновременной работой виброплощадок и вибропригрузов или пригру-зов. На некоторых установках используется программное управление процессом формования. [7]
Поворотные приспособления представляют собой вертикально стоящие валики, на верхнем конце которых укреплены вилки с тремя ножками, а на нижний конец надеты резиновые обоймы. Изделие устанавливается на вилку валика, соприкасаясь с ней в трех точках, а сверху прижимается плоской пружиной со штифтом, острие которого опирается на центр верхней поверхности изделия. Острие штифта лежит на геометрической оси вращения валика; при повороте изделие имеет с ним одну точку соприкосновения. [8]
 |
Конструкция щелевой головки с параллельным смещением губки под действием давления расплава. [9] |
Недостатком этой конструкции щелевой головки является регулирование зазора за счет упругого прогиба верхнего корпуса головки. Существует мнение, что контакт оформляющих губок с выходящим листом должен происходить по плоскости. Здесь же верхняя поверхность изделия оформляется контактом по линии, а не по плоскости. Это приводит к излишним внутренним напряжениям, что недопустимо. Кроме того, в такой головке трудно сохранить заданную высоту выходной щели. Часто при экструзии листов из термопластов мы сталкиваемся с явлением распирания корпуса головки под давлением расплава полимера. При этом искажается заданная высота щели. [10]
Толщину задержки выбирают равной целому числу полуволн - только в этом случае она будет прозрачной для УЗК. Вместе с тем толщина задержки должна быть такой, чтобы время прохождения в ней УЗК было больше времени прохождения их в контролируемом изделии. Амплитуда и длительность сигнала, отраженного от верхней поверхности изделия, в этом случае будут меньше амплитуды начального сигнала и сигнала, отраженного от нижней поверхности, что увеличивает разрешающую способность дефектоскопа и уменьшает мертвую зону. [11]
Бетонная смесь поступает из бетоносмесительного цеха в самоходных бункерах, из которых выгружается в бункера бетоноукладчиков. После этого начинается формование изделия. Уплотняется бетонная смесь вибронасадком бетоноукладчика и с помощью виброплощадки. Для получения ровной верхней поверхности изделия на бетоноукладчике установлено заглаживающее устройство. После пропаривания формы с изделиями извлекают из камеры, проверяют в лаборатории прочность бетона, испытывая контрольные бетонные кубики или другим способом. При прочности не ниже 70 % от проектной обрезают напряженную арматуру, распалубливают изделия и при помощи самоходной тележки 8 вывозят на склад готовой продукции или подают на стенд 9 для контроля и ремонта. [12]
Технология изготовления изделий на линейных и коротких стендах принципиально не отличается. Перед формованием на стенде собирают переносные формы, в которых после их смазки укладывают арматуру, а в случае необходимости производят и предварительное ее натяжение. Затем в форму посредством бетоноукладчика, перемещающегося по рельсам над каждой линией стенда или вагонеток, подают бетонную смесь. Уплотнение бетонной смеси, в зависимости от вида формуемых изделий производят глубинными, навесными или поверхностными вибраторами. Верхнюю поверхность изделия заглаживают поверхностным вибратором или виброрейкой. [13]
Страницы: 1