Cтраница 3
Так как нормальная длительная работа аппарата возможна при содержании в очищенном воздухе не более 20 см3 / м3 СО2, использование щелочи в декарбонизаторе приходится ограничивать 65 - 70 %, что ведет к увеличению ее расхода или заставляет идти а заведомое уменьшение продолжительности работы аппарата. Поэтому в последнее время на некоторых аппаратах устанавливают два декарбонизатора, соединенных последовательно. Когда раствор во втором по ходу воздуха декарбонизаторе израсходуется на 50 - 55 %, его перепускают в первый, из которого отработанный до 80 - 85 % раствор сливают, а второй заполняют свежим раствором. Вследствие сравнительно малой поверхности контакта воздуха со щелочью и их движения в одном направлении декарбонизатор не позволяет в достаточной степени использовать поглотительные свойства раствора. Более эффективно очистка проходит в скрубберах. [31]
Приспособление с установленным в нем образцом, находящимся под нагрузкой заданной величины, посредством переходника 4 крепят к держателю 5 образца и устанавливают в вакуумный стакан, который в свою очередь помещают в жидкий хладагент, например, гелий, водород, азот. Измерения проводят в вакууме 1 33 - 10 - 2 Па. Варьирование размеров и упругих свойств пружины позволяет использовать широкий диапазон нагрузок. Большое теплосопротивление трубки 6, служащей одновременно дополнительным экраном нагревателя, и ее малая поверхность контакта с катушкой 3, а значит, и с образцом обеспечивают минимальную погрешность в измерении коэффициента теплопроводности ( 2 - 3 %) в интервале температур 2 - 300 К. Конструкция не предъявляет жестких требований к длине образца. Для обеспечения соосности всех элементов прибора и достаточно надежной устойчивости при нагрузках шайба 2 и гайка 10 соединены между собой тремя равномерно распределенными по окружности направляющими стойками /), укрепленными опорными кольцами 8 и 12, Шайба и катушка выполнены из материалов с высоким коэффициентом теплопроводности, трубка 6, опорные кольца и направляющие стойки - из материала с низкой теплопроводностью, что обеспечивает минимальные утечки тепла. [32]
Метод определения коррозионности по Пинкевичу ( ГОСТ 5162 - 49) заключается в воздействии на металлические пластинки нагретого масла, тонкий слой которого на пластинке периодически соприкасается с кислородом окружающего воздуха. Таким образом, отличительной чертой этого метода является то, что тонкий слой масла окисляется на поверхности металла, при этом обеспечивается чередующийся контакт металла с маслом и масляной пленки с воздухом и перемешивание масла. По методу Пинкевича коррозионность масла устанавливается по изменению веса пластинки после 50-часового испытания в масле при температуре 140 С. При определении коррозионности по этому методу испытуемое масло, находясь в пробирке, имеет малую поверхность контакта с воздухом и поэтому окисляется медленно; окислению подвергается лишь тонкая пленка масла во время пребывания пластинки в воздухе. [33]