Рабочая поверхность - контактное кольцо
Cтраница 1
Рабочие поверхности контактных колец из бронзы, закаленной или азотированной стали притирают в две операции. [1]
Рабочие поверхности контактных колец должны быть гладкими, без канавок и углублений. Выработка и износ поверхностей колец вызывают искрение щеток и нарушают нормальную работу двигателя. Для обеспечения хорошего состояния рабочих поверхностей рекомендуется периодически менять полярность контактных колец. Неровности рабочей поверхности колец устраняются проточкой или шлифовкой. Нормальный бой колец должен быть не более 0 03 мм. При необходимости контактные кольца снимаются с ротора вместе со своими втулками как одно целое. Снятие и насадка узла контактных колец без прогрева требуют значительных усилий, поэтому рекомендуется производить предварительно подогрев автогенной горелкой колец и втулки до 60 - 75 С. [2]
Рабочие поверхности контактных колец из бронзы, закаленной или азотированной стали притирают в две операции. [3]
Притирку рабочих поверхностей контактных колец из бронзы и закаленной или азотированной стали производят в несколько операций. В результате предварительной притирки достигается чистота V 8 - V 9 на деталях бронзы и V 9 - V Ю на деталях из закаленной или азотированной стали. Последующую операцию до чистоты рабочей поверхности контактных колец V 10 - V 12 выполняют корундовыми пастами М7 и М5 для колец из стали и пастами ГОИ Ml и М4 для колец из бронзы. [4]
На плитах рабочие поверхности контактных колец, изготовленных из стали или твердых сплавов, притирают после шлифовки. Плиту закрепляют на столе, прижимают к ней контактное кольцо рабочей поверхностью и круговыми движениями перемещают его так, чтобы обеспечить равномерное стачивание рабочей поверхности. Периодически тщательно удаляют отработавшую и наносят свежую абразивную смесь. Время притирки зависит от достижения необходимой точности и чистоты рабочей поверхности контактного кольца. [5]
Цементации подвергают рабочие поверхности контактных колец, изготовленных из сталей с невысоким содержанием углерода: 20Х, 12ХН2А, 16ХГТА, а азотированию - колец из легированных сталей, содержащих молибден, ванадий, хром и алюминий. [6]
На плитах рабочие поверхности контактных колец, изготовленных из стали или твердых сплавов, притирают после шлифовки. Плиту закрепляют на столе, прижимают к ней контактное кольцо рабочей поверхностью и круговыми движениями перемещают его так, чтобы обеспечить равномерное стачивание рабочей поверхности. Периодически тщательно удаляют отработавшую и наносят свежую абразивную смесь. Время притирки зависит от достижения необходимой точности и чистоты рабочей поверхности контактного кольца. [7]
 |
Воздушные зазоры между железом ротора и статора в двигателях типов КТ и КТК. [8] |
В случае обнаружения на рабочих поверхностях контактных колец грязи и жира их следует протирать тряпкой, слегка смоченной в бензине. [9]
Последующая операция по достижению чистоты рабочей поверхности контактных колец - VlO - Vl2 выполняют корундовыми пастами М7 и М5 для колец из стали и пастами ГОИ 7 и 4 мкм для колец из бронзы. [10]
Местные ( сосредоточенные) неровности на рабочей поверхности контактных колец и коллекторов, даже малые по размеру, приводят к полному разрыву щеточного контакта. Иногда значительной величины неровности, но более равномерно распределенные по окружности колец или коллекторов, не вызывают заметного искрения щеток. Поэтому обточку колец и коллекторов необходимо выполнять только в случаях действительной необходимости. Излишняя обточка колец и коллекторов резко сокращает их срок службы. [11]
У контактных колец ротора проверяют с помощью мегомметра отсутствие замыканий между контактными кольцами, электрическую прочность изоляции между кольцами и относительно корпуса, плотность контакта между кольцами и токоведущими шпильками, а также чистоту обработки рабочей поверхности контактных колец и отсутствие биения их. Проверяют состояние и размеры шеек вала по диаметру, их овальность и конусность, отсутствие трещин и изгиба вала по длине. [12]
Рабочие поверхности контактных колец должны быть гладкими, без канавок и углублений. Выработка и износ поверхностей колец вызывают искрение щеток и нарушают нормальную работу двигателя. Для обеспечения хорошего состояния рабочих поверхностей рекомендуется периодически, через каждые 2 - 3 мес, менять полярность контактных колец. Неровности рабочей поверхности колец устраняют проточкой или шлифовкой. [13]
Наиболее распространенными способами повышения поверхностной твердости пар трения являются цементация или азотирование, при помощи которых может быть достигнута твердость HRC 58 - I-60. Цементации подвергают рабочие поверхности контактных колец, изготовленных из сталей с невысоким содержанием углерода: 20Х, 12ХН2А, 16ХГТА, а азотированию - колец из легированных сталей, содержащих молибден, ванадий, хром и алюминий. [14]
Притирку рабочих поверхностей контактных колец из бронзы и закаленной или азотированной стали производят в несколько операций. В результате предварительной притирки достигается чистота V 8 - V 9 на деталях бронзы и V 9 - V Ю на деталях из закаленной или азотированной стали. Последующую операцию до чистоты рабочей поверхности контактных колец V 10 - V 12 выполняют корундовыми пастами М7 и М5 для колец из стали и пастами ГОИ Ml и М4 для колец из бронзы. [15]
Страницы: 1 2