Cтраница 2
В технологическом и структурном воздействиях на материал заложены огромные возможности повышения конструкционной прочности, например, увеличение способности материала к поглощению энергии путем ускорения и облегчения микрорелаксации напряжений; уменьшение внутренних растягивающих напряжений путем исключения источников этих напряжений и многое другое. [16]
В основу изучения и толкования процессов деформации и разрушения, а также методов повышения конструкционной прочности Я. Б. Фридманом положен принцип комплексного рассмотрения свойств материала, особенностей конструкции и технологии, а также условий нагружения. [17]
При выборе материалов для деталей машин необходимо учитывать конструкционную прочность. Повышение конструкционной прочности может быть достигнуто благодаря изменению структуры металлов и сплавов, в результате соответствующей термической обработки. [18]
Легирование водородом адекватно переводу сплава в класс более легированных / 3-стабилизаторами сплавов. Термоводородную обработку для повышения конструкционной прочности наиболее эффективно проводить в а - и псевдо-а-сплавах. Известно, что а-сплавы вообще не подвергаются стандартной упрочняющей обработке. [19]
Большинство легирующих элементов при нагреве под закалку растворяются в аустените. Карбиды титана, ниобия, циркония не растворяются и тормозят рост аустенитного зерна при нагреве, чем обеспечивают получение мелкоигольчатого мартенсита при закалке. Легирование стали, как правило, обеспечивает повышение однородности структуры мартенсита, благодаря чему возрастают пластичность, сопротивление вязкому и хрупкому разрушению стали. Для повышения конструкционной прочности все стали после закалки подвергаются отпуску. [20]
Другие [58, 59] указывали на снижение предела упругости и предела текучести при изотермической закалке по сравнению с закалкой и отпуском на одну и ту же твердость. В последнее время изотермическая закалка начинает получать широкое распространение, как эффективный метод повышения общей конструкционной прочности деталей. [21]
Микродефекты определяют непосредственно - с помощью металлографического анализа или косвенно - по изменению физико-мех. Для обнаружения макродефектов и наиболее крупных микродефектов используют различные методы дефектоскопии. Роль микродефектов и особенно суб-микродефектов двойственна - они могут упрочнять металлы и создавать потенциальные очаги разрушения. В связи с этим повышение надежности изделий сводится не к аннигиляции всех дефектов ( см., напр. Так, отжиг деформированных металлов приводит к развитию полигонизации и рекристаллизации ( см. также Возврат кристаллов, Рекристаллизационный отжиг), которые существенно изменяют дислокационную и зеренную структуру, а также анизотропию физико-мех. Эти приемы направлены на создание упорядоченной дислокационной структуры и стабилизации ее вследствие взаимодействия с другими дефектами, в частности с инородными атомами и дисперсными выделениями. В конечном итоге механико-термическая обработка приводит к релаксации локальных перенапряжений, повышению конструкционной прочности и надежности изделий. [22]