Повышение - размерная стойкость - инструмент
Cтраница 1
Повышение размерной стойкости инструмента обеспечивается применением на станках адаптивного управления, которое автоматически исключает систематическую переменную погрешность обработки, связанную с увеличением силы резания при износе инструмента Достоинство адаптивных систем управления состоит в том, что они являются элементами конструкции станка и не требуют создан специальной инструментальной оснастки. [1]
Даны рекомендации по повышению размерной стойкости инструмента, производительности и экономичности обработки. [2]
Фаска, выполненная вдоль всего режущего лезвия зуба фрезы с задним углом, равным нулю, является таким же эффективным средством повышения размерной стойкости инструмента, как при точении и растачивании. [3]
 |
Влияние подачи на поверхностный. [4] |
Исследования закономерностей поверхностного относительного износа инструмента и тепловых явлений позволили не только вскрыть природу недостатков существующих нормативов по режимам резания и методов их разработки, но и создать новые ускоренные методы исследования, которые открывают громадные резервы повышения размерной стойкости инструмента, производительности, точности и снижения ее себестоимости обработки. [5]
В книге рассмотрены вопросы оптимизации процессов резания конструкционных, нержавеющих и жаропрочных сталей и сплавов, показана сущность метода определения параметров процесса резания и автоматического осуществления оптимальных режимов резания, соответствующих максимальной размерной стойкости инструмента, даны рекомендации по повышению размерной стойкости инструмента, производительности и экономичности обработки. [6]
Учитывая специфику работы в условиях автоматизированного производства и стремясь сократить потери времени, конструкторы разработали большое количество разнообразных конструкций, в которых нашли отражение следующие идеи: а) применение взаимозаменяемого инструмента, настраиваемого на размер, что исключает потери времени на первоначальную наладку; б) использование сил резания для частичного или полного крепления инструмента, что упрощает конструкции механизма крепления инструмента, обеспечивая более высокую точность установки и, главное, сокращение времени на установку, закрепление, открепление и снятие режущей части или самого инструмента; в) встройка узлов автоматической подналадки и регулирования инструмента для компенсации систематических погрешностей размеров заготовки, что обеспечивает повышение размерной стойкости инструмента и сокращает указанные выше потери времени; г) использование принципа обновления режущих участков одной и той же кромки ( прерывное или непрерывное), обновления резцов ( зубьев) самих режущих инструментов. [7]
Приводимые в работе аналитические зависимости и номограммы могут служить основой для подбора оптимальных режимов резания ряда жаропрочных материалов и автоматизации технологических процессов механической обработки. В книге дается также описание разработанного автором метода повышения размерной стойкости инструментов ( проходных и расточных резцов, торцовых фрез) и приборов для измерения их радиального износа. [8]
При подборе СОТС по охлаждающему действию необходимо принимать во внимание, что для каждого инструментального материала существует оптимальная температура, обеспечивающая максимальную стойкость инструмента. Например, для быстрорежущих сталей Р9, Р18, Р6М5 повышение размерной стойкости инструмента достигается при температуре 297 С, для твердых сплавов ВК8 и Т15К6 - при 197 и 777 С. СОЖ снижает температуру при лезвийной обработке со скоростью до 150м / мин. При более высоких температурах СОЖ стабилизирует температуру обрабатываемой заготовки. [9]
 |
Номограммы для определения параметров цикла хонингования с переменным давлением p ( N aN fJ. [10] |
Выбор параметров рабочих циклов с переменным давлением, осуществленный на основании простых степенных зависимостей, обладает простотой и может выполняться без специальных средств вычислительной техники. В то же время такие циклы дают некоторые расхождения в ожидаемом и реально получаемом повышении размерной стойкости инструмента или в величине снимаемого припуска, что объясняется недостаточно полным описанием процесса простыми степенными зависимостями. [11]
Из-за низкой размерной стойкости инструмента операции окончательной обработки поверхностей с точными размерами иногда приходится исключать из автоматических линий. Особенно актуальна задача изучения и повышения размерной стойкости инструмента для обработки жаропрочных и других труднообрабатываемых материалов, скорости резания, которых в ряде случаев в 50 - 100 раз меньше, чем для обычных конструкционных сталей. [12]
Применяемые в настоящее время методы определения обрабатываемости металлов резанием и принципы разработки рациональных режимов резания не могут дать нормативов, которые в полной мере отвечали бы требованиям автоматизированного производства. Кроме того, они весьма трудоемки и требуют значительного расхода обрабатываемого материала. В то же время большие резервы повышения размерной стойкости инструментов, заключающиеся в оптимальном сочетании подач и скоростей резания, почти не используются. [13]
Страницы: 1