Cтраница 1
Дополнительное повышение прочности и разрывного удлинения волокна из ПВФ может быть достигнуто с помощью терморелаксации. Для этого волокно нагревают на жесткой паковке в течение 5 мин при 175 С. [1]
Дополнительное повышение прочности закаленной стали достигается при старении - отпуске на температуру - 450 С, когда достигается максимальная прочность. Значение легирования титаном состоит и в том, что титан, связывая углерод в карбиды, уменьшает его содержание в мартенсите ( в виде перенасыщенного раствора) и тем самым способствует повышению ударной вязкости стали. Безуглеродистые хромоникелевые мартенситно-стареющие стали содержат до 0 03 % С. Это определяет, с одной стороны, возможность сохранения мартенситом вязкости, а с другой - эффективность развития процесса старения, связанного с наличием в стали титана. В стали также должно быть определенное количество молибдена для предотвращения чрезмерного охрупчивания при старении. После закалки стали становятся почти полностью мартенситными ( количество остаточного аустенита - 3 %) в связи с низким содержанием в них углерода. Эти стали наряду с высокой прочностью имеют хорошие кислотостойкость, хладостойкость и высокий предел упругости. [2]
Дополнительное повышение прочности строительной стали достигается введением в нее небольших добавок активных карбидо-и нитридообразующих элементов с обязательной термической обработкой, обеспечивающей образование дисперсных частиц карбонит-ридов и измельчение зерна стали. Это позволяет сохранить и даже существенно повысить сопротивление хрупкому разрушению. [3]
Для дополнительного повышения прочности конструкции каждый слой плит стягивают металлической сеткой, по которой наносится штукатурный слой. При этом сетка утапливается в штукатурном слое, а вышележащий слой плит укладывают до затвердения штукатурного слоя, который в этом случае служит и подмазкой для последующего слоя плит. [4]
Изменением энергоемкости материала объясняется дополнительное повышение прочности стали при использовании ТМО с применением дробной деформации. [5]
Старение закаленных сплавов После закалки следует старение, которое приводит к дополнительному повышению прочности сплава при некотором снижении пластичности и вязкости. [6]
Более эффективным является фазовый наклеп стареющих аусте-нитных сплавов, при котором для дополнительного повышения прочности используется дисперсионное твердение. При этом относительное удлинение остается вдвое более высоким по сравнению с конструкционными сталями, имеющими тот же предел текучести. [7]
Как видно из табл. 20, повышение степени вытягивания этого волокна свыше 400 % не приводит к дополнительному повышению прочности. [8]
Так как разрушение резин при малых деформациях и во многих случаях в сложнонапряженном состоянии происходит так, что равномерное нагружение цепей заведомо не реализуется, создание таких условий должно приводить к дополнительному повышению прочности. [9]
Марганец, хром и цирконий повышают прочностные характеристики алюминиевых сплавов, особенно прессованных полуфабрикатов ( прессэффект), и температуру начала рекристаллизации. Дополнительное повышение прочности прессованных изделий сплавов А1 - Zn-Mg - Си осуществляется в основном за счет увеличения эффектов закалки и старения и в значительно меньшей степени в результате повышения прочности сплавов в отожженном состоянии. [10]
Термомеханическая обработка ( ТМО) стали заключается в пластической деформации, проводимой в целях создания повышенной плотности дислокаций. При последующей термической обработке эта плотность наследуется, что является фактором дополнительного повышения прочности. При высокотемпературной термомеханической обработке ( ВТМО) деформация металла происходит при температуре выше температуры рекристаллизации. Сразу же после такой деформации следует закалка, а затем отпуск или старение. При НТМО плотность дислокаций более высокая, более высокая и прочность, однако пластичность стали ниже, чем при ВТМО. [11]
Более эффективное упрочнение достигается при фазовом наклепе стареющих аустенитных сплавов. Введение углерода [38, 43], титана или бериллия [44, 45] в Fe-Ni сплавы позволяет использовать дисперсионное твердение для дополнительного повышения прочности фазо-наклепанного аустенита. [12]
Холодная или теплая пластическая деформация является наиболее известным, а иногда и единственно возможным способом упрочнения аустенитных сплавов и сталей. Поэтому представляет интерес сравнить упрочнение аустенита при фазовом наклепе с упрочнением при пластической деформации, а также выяснить возможности дополнительного повышения прочности фазонаклепанного аустенита заснет пластической деформации. [13]
Возможность изменения молекулярной или надмолекулярной структуры волокна Б процессе формования или при последующей обработке и, следовательно, значительного повышения прочности нити является одним из принципиальных отличий производства химических волокон. Для природных волокон изменение взаимного расположения агрегатов молекул и повышение однородности структуры, как правило, не представляется возможным. Поэтому дополнительное повышение прочности эти волокон путем каких-либо обработок в большинстве случаев не может быть осуществлено. [14]
Скорость формования полиэфирного волокна составляет 400 - 1500 м / мин. Предложено формовать эти волокна со скоростью до 6000 м / мин. В этом случае вытягивание волокна в основном происходит в процессе - его формования на прядильной машине. Однако эти предложения пока практического применения не получили, так как при повышении скорости формования выше определенного предела ( 2000 - 2500 м / мин) дополнительного повышения прочности волокна не наблюдается, а удлинение остается аномально высоким. Поэтому целесообразно совмещать процессы формования и вытягивания. [15]