Закалка - контактный газ
Cтраница 1
Закалка контактного газа на выходе из реактора до температуры 530 С, проводимая с целью предотвращения вторичных реакций термического разложения углеводородов, осуществляется регулятором температуры, воздействующим на клапан, через который в реактор впрыскивается конденсат. Температура контактного газа на выходе из котла-утилизатора поддерживается на заданном значении регулятором температуры, клапан которого установлен на линии подвода конденсата к котлу. Образовавшийся пар отводится из котла-утилизатора по сигналу давления. [1]
С 24 %, при работе с закалкой контактного газа и входящего водяного пара в процессе регенерации показывает устойчиво активность при дегидрировании изоамиленов 22 - 26 %, селективность 80 - 85 %, что является высоким достижением. [2]
В данной работе использованы результаты исследований разных типов форсуночных распылителей и показано значение закалки контактного газа для процесса дегидрирования изоа-миленов в изопрен. [3]
 |
Камерная форсунка ( вариант 2. [4] |
В таблице 1 представлены сравнительные данные по работе форсунок различной конструкции в рабочих условиях закалки контактного газа дегидрирования изоамиленов. [5]
При эксплуатации реакторов обнаружена точечная коррозия днища в зоне ввода водяного пара, возникающая при закалке контактного газа водяным паром. Для предотвращения этого явления днища аппаратов футеруются шамотным кирпичом. [6]
При осмотре одного из аппаратов, эксплуатировавшегося при ведении закалки, была обнаружена точечная коррозия днища в зоне подачи водяного пара. Следовательно, закалку контактного газа водяным паром нужно проводить после соответствующей подготовки аппаратов, хотя бы в месте закалки, путем защиты специальной футеровкой. [7]
Основное внимание начальников цехов и их заместителей, цеховых инженеров и технологов было по-прежнему сосредоточено на проблеме освоения производственных мощностей. Примером может служить цех дегидрирования бутана, где за счет снижения температуры регенерации и закалки контактного газа удалось усовершенствовать процесс дегидрирования бугилена. [8]
Существенным резервом уменьшения уноса пыли с газами является снижение их температуры, что равносильно сокращению объема газов. С этой целью в реакторе дополнительно смонтированы закалочные змеевики, охлаждаемые сырьем, которое подается на дегидрирование. В данном случае достигается и экономический эффект, поскольку закалка контактного газа позволяет предотвратить его разложение на побочные продукты. [9]
 |
Технологическая схема установки дегидрирования бутиленов. [10] |
Парогазовая смесь после котла-утилизатора охлаждается в скруббере 6 до 105 С оборотной водой. В первом скруббере еще не происходит конденсации водяного пара. Он конденсируется в конденсаторе 7, откуда возвращается на закалку контактного газа. Окончательное охлаждение газа ( до 45 С) происходит во втором скруббере 8, орошаемом оборотной водой, после чего контактный газ уходит на разделение. [11]
Паро-газовая смесь после котла-утилизатора охлаждается в скруббере 6 до 105 С оборотной водой. В первом скруббере еще не происходит конденсации водяного пара. Он конденсируется в конденсаторе 7, откуда возвращается на закалку контактного газа. Окончательное охлаждение газа ( до 45 С) происходит во втором скруббере 8, тоже орошаемом оборотной водой, после-чего контактный газ уходит на разделение. [12]
Исходные углеводороды ( бутановая фракция, бутиленовая фракция, изоамилены) не вызывают коррозии углеродистых и легированных сталей при повышенных температурах. Но ведение процессов в присутствии водяного пара уже резко меняет условия. Особенно увеличивается агрессивность атмосферы при подаче насыщенного водяного пара для закалки контактного газа. [13]
Корпус реактора изготовлен из стали Ст20, внутри он футерован торкрет-бетоном. Перегретые пары бутиленов и водяного пара смешиваются в специальном устройстве 5 и через распределитель потока 3 проходят через слой катализатора сверху вниз. В нижнюю часть реактора под решетку с катализатором подается паровой конденсат для закалки контактного газа. [14]
Смесь сырья с перегретым паром поступает в один из реакторов 3, где процесс протекает при 550 - 650 С. Сх - С4, С6, а также изопентан. Для устранения этого эффекта рекомендуется свести к минимуму зону пребывания сырья над катализатором, а также применять закалку контактного газа в нижней части реактора. [15]
Страницы: 1 2