Закалка - крупная деталь
Cтраница 1
Закалка крупных деталей из углеродистой стали, имеющих сечение более 120 мм, практически не улучшает механических свойств и является экономически не выгодной. При таких сечениях следует применять легированные стали, так как они воспринимают глубокую прокаливаемость и более прочны в связи с наличием специальных примесей. [1]
При необходимости в закалке крупных деталей сплошной конфигурации следует вместо углеродистой стали выбирать соответствующую легированную сталь, обладающую повышенной прокаливае-мостью и не дающую деформаций и трещин при закалке в масле. [2]
 |
Способы поверхностного нагрева деталей под закалку токами высокой частоты. [3] |
Такие генераторы Создают ток частотой от 500 до 15000 гц и, как правило, используются при закалке крупных деталей. Ламповые генераторы имеют меньшую мощность и дают ток частотой скыше 100000 гц. [4]
Такие генераторы создают ток с частотой от 500 до 15000 гц и, как правило, используются при закалке крупных деталей. Ламповые генераторы имеют меньшую мощность и дают ток частотой свыше 100000 гц. Такие генераторы применяются в основном при закалке мелких деталей для получения сравнительно тонких закаленных слоев. [5]
В качестве охлаждающей среды при ступенчатой закалке применяются смеси легкоплавких солей, например, смесь 55 % KNO3 и 45 % NaNO2 имеет температуру плавления 137 и температуру применения 150 - 500 или смесь 55 % NaNO3 - f 45 NaNO2 соответственно 221 и 230 - 550 и др. Ступенчатая закалка значительно уменьшает внутренние напряжения, коробление и возможность возникновения трещин в деталях, но ее применение для углеродистых сталей возможно только для мелких деталей ( диаметром до 10 мм), так как скорость охлаждения в зоне наименьшей устойчивости аустенита ( 500 - 600) в горячих средах при закалке крупных деталей оказывается ниже критической, и происходит частичный распад аустенита на феррито-цементитную смесь. [6]
Однако особенности формирования структуры чугунов при больших переохлаждениях изучены недостаточно. При закалке крупных деталей глубинные слои отливок могут охлаждаться недостаточно быстро, поэтому распад аустенита может начаться и частично пройти при более высоких температурах. Наиболее опасен в этом отношении интервал температур минимальной устойчивости аустенита, в связи с чем представляет интерес изучение особенностей превращения и типа структур, образующихся в этом районе температур. [7]
ПО) широко применяются для отжига, отпуска и закалки крупных деталей, загрузка которых в печь затруднена. Нагреваемые изделия устанавливают на выдвинутый из печи под, представляющий собой футерованную тележку. После загрузки под вдвигается в печь на время очередного цикла нагрева. Нагревательные элементы в этих печах обычно устанавливают на всех стенках и в поду, а иногда, для более равномерного нагрева, и на своде. Мощность печей с выдвижным подом достигает 2000 - 8000 кет при садке до 100000 кг. [8]
Недостатком этого способа является ограничение размера деталей. Из-за низкой скорости охлаждения в сравнительно нагретой среде при закалке крупных деталей в их центральных зонах скорость охлаждения может оказаться ниже критической. Максимальный диаметр деталей из углеродистых сталей, закаливаемых этим способом, составляет 10 мм, легированных 20 - 30 мм. [9]
Для охлаждения применяют также водо-воздушные смеси, подаваемые через форсунки. Такое охлаждение применяют при закалке крупных деталей. Масло обладает небольшой скоростью охлаждения в области температур мартенситного превращения, что обеспечивает одновременность мартенситообразования, и поэтому опасность образования трещин резко уменьшается. Кроме того, закаливающая способность не изменяется с повышением температуры масла до 150 С. [10]
Источником тока высокой частоты служат машинные или ламповые генераторы. Ламповые генераторы с оптимальной частотой / 15000 - 60000 Гц применяют для закалки мелких деталей и инструмента на глубину 1 - 2 мм. Машинные генераторы с оптимальной частотой / 500 - 700 Гц применяют для закалки крупных деталей на глубину 3 - 10 мм. [11]
Источником тока высокой частоты служат машинные или ламповые генераторы. Ламповые генераторы с оптимальной частотой f 15000 - 60000 Гц применяют для закалки мелких деталей и инструмента на глубину 1 - 2 мм. Машинные генераторы с оптимальной частотой f 500 - 700 Гц применяют для закалки крупных деталей на глубину 3 - 10 мм. [12]
Страницы: 1