Систематическая погрешность - обработка
Cтраница 1
Систематические погрешности обработки изучаются с помощью теоретических или экспериментальных исследований закономерностей, которым они подчиняются. [1]
Систематические погрешности обработки являются следствием неточности оборудования, инструмента, приспособлений, измерительного и поверочного инструмента; они постоянно имеют место и непосредственно копируются на обрабатываемые детали. Можно указать, что причиной систематических погрешностей может служить, скажем, при сверлении неточность изготовления сверла по наружному диаметру, неточность штангенциркуля, которым измеряется диаметр просверленного отверстия. [2]
Обычно подналадчики компенсируют только систематические погрешности обработки, вызванные износом режущего инструмента, температурными деформациями. Эти погрешности вызывают изменение размеров в пределах партии в одном направлении, например в сторону увеличения. Так, при обработке на настроенном токарном станке диаметры валов постепенно возрастают по мере износа резца. Поэтому часто бывает достаточно осуществлять автоматическую подналадку только в одном направлении, например в сторону уменьшения размера детали. При этом контрольное устройство настраивается только по одной контрольной границе. Следовательно, более надежное качество продукции обеспечивается подналадчиками, производящими автоматическую подналадку в двух направлениях - как в сторону уменьшения, так и в сторону увеличения размеров детали. [3]
 |
Державка с устройством для регулирования. [4] |
При автоматической подналадке или регулировании размеров систематические погрешности обработки компенсируются изменениями положения инструмента относительно базовой поверхности или оси вращения, осуществляемые по командам измерительных устройств. [5]
Сила резания является исходной величиной при определении систематических погрешностей обработки, связанных с упругими деформациями заготовки, инструмента и соответствующих узлов станка. [6]
Сложная кривая средних размеров 3, очевидно, обусловлена в основном действием трех систематических погрешностей обработки АСиСТ: температурными деформациями резца и станка, а также износом резца. [7]
На точечной диаграмме можно наглядно видеть колебания размера, вызванные как случайными, так и систематическими погрешностями обработки. Рассматривая эти кривые, можно сделать следующие выводы. [8]
Таким образом, допуск на изготовление определяют исходя из необходимости компенсации как случайных, так и систематических погрешностей обработки, если последние не могут быть устранены. [9]
Таким образом, допуск на изготовление определяют всходя из необходимости компенсации как случайных, так и систематических погрешностей обработки, если последние не могут быть устранены. [10]
Для компенсации погрешностей в технологических процессах, сходящихся по точности, казалось бы, достаточно однажды выработать точные корректирующие перемещения. Однако их определение связано с необходимостью знать точные значения систематических погрешностей обработки и их вариации, которые возникают при использовании корректирующих перемещений. Поэтому часто не удается ограничиться только одной выработкой корректирующих перемещений и приходится вырабатывать их несколько раз; каждая из выработок является шагом поиска точных корректирующих перемещений. [11]
Устройства для автоматического регулирования размеров обработки за период стойкости инструмента ( позиции 9 - / /, см. рис. 4.2) применяют в тех случаях, когд размерная стойкость инструмента не обеспечивает полное использование режущих возможностей инструмента за одну установку. При автоматической под-наладке ( или регулировании) размеров обрабатываемой детали систематические погрешности обработки компенсируются изменением положения инструмента относительно базовой поверхности ( или оси заготовки), осуществляемым по командам измерительных устройств. Максимальная величина подналадки инструмента рассчитывается по формуле А 6д - ( Дп о) т) ] / 2, но для повышения точности обработки может составлять меньшую величину. [12]
Для компенсации погрешностей в процессах, сходящихся по точности, казалось бы достаточно произвести всего одну коррекцию программы. Однако определение точной корректирующей поправки связано с необходимостью знать точное значение систематических погрешностей обработки и вариации систематических погрешностей, которые возникают при обработке по корректированной программе. Поэтому приходится производить несколько коррекций, каждая из которых является шагом поиска точной поправки. [13]
Различают два вида активного контроля, каждый из которых соответствует определенным методам автоматической обработки изделий. Так, при обработке изделий на врезание без упора размеры изделий контролируются непосредственно в процессе обработки и по достижении заданного значения размера подается команда на отвод режущего инструмента. Если при этом прибор для активного контроля настроен на середину поля допуска ( с учетом систематических погрешностей обработки), то при отсутствии других случайных воздействий на размеры изделий ( температурных и др.) предельная погрешность активного автоматического контроля может достигать половины величины допуска на изготовление изделий. При наличии других случайных воздействий на рассеивание размеров изделий допустимая предельная погрешность активного автоматического контроля должна быть соответственно уменьшена. [14]
Рациональное применение методов и средств активного контроля позволяет в значительной степени компенсировать систематические, а в ряде случаев и случайные составляющие погрешностей, зависящие от ряда факторов. Возможность компенсации составляющих погрешностей обработки является мерилом качества системы автоматического активного контроля, определяющим в основном ее точностные параметры. Так, средства контроля в йроцессе обработки могут при пр а-вильном их конструировании почти полностью компенсировать погрешности, возникающие вследствие силовых и тепловых деформаций системы. Подналадчики компенсируют лишь систематические погрешности обработки. [15]
Страницы: 1