Cтраница 3
Пластифицирующие добавки, вводимые на стадии помола - это поверхностно-активные вещества ( ПАВ): лигно-сульфонаты кальция, аммония, натрия, сульфит-спиртовая барда ( ССБ); сульфит-дрожжевая бражка ( СДБ) и др. Массовая доля пластифицирующих добавок - менее 1 % в массе портландцемента. Их вводят для улучшения подвижности цементных растворов и бетонов, они могут вызывать вспенивание цементного раствора при приготовлении. [31]
В качестве добанюх-пласти-фикаторов, вводимых на стадии помола, применяются поверхностно-активные вещества ( ПАВ), такие как лигносульфонаты кальция, аммония, натрия ( например, в виде сульфит-спирито-вой барды - ССБ, сульфит-дрожжевой бражки - СДБ) и др. Содержание пластифицирующих добавок - менее 1 % к массе портландцемента. Пластифицирующие добавки вводят для улучшения подвижности цементных растворов и бетонов. [32]
Для повышения вэдоудерживающей способности цементных растворов вводят добавки, например бетттон ттовые глины, а чаще обрабатывают цементные растворы химическими реагентами, обычно аналогичными понизителям воюотдачи буровых растворов. Как правило, повышение водсудерживающей способности сопровождается ухудшением подвижности цементных растворов. [33]
Чаще других вводят доменные гранулированные шлаки и опоки. Активные минеральные добавки осадочного происхождения при их массовой доле в портландцементе более 5 % ухудшают подвижность цементного раствора и повышают седимен-тационную устойчивость. Цементы с этими добавками хуже сохраняют свои свойства при длительном хранении. Металлургические шлаки улучшают подвижность, но снижают седимента-ционную устойчивость при содержании более 10 % по массе. Все активные минеральные добавки повышают коррозионную стойкость портландцемента в сульфатных водах, а добавка шлака - к магнезиальной коррозии. Чем больше содержится минеральных добавок в портландцементе, тем меньше выделяется тепла в начальной стадии твердения. [34]
Для получения цементных растворов с приемлемыми сроками схватывания рабочими являются дозировки до 1 0 % КМЦ от массы цемента. Необходимо учитывать, что увеличение дозировки КМЦ более 0 3 - 0 5 % заметно снижает подвижность цементных растворов, однако с ростом температуры вязкость цементного раствора несколько уменьшается. [35]
Для получения цементных растворов с приемлемыми сроками схватывания рабочими являются дозировки до 1 0 % КМЦ от массы цемента. Необходимо учитывать, что с увеличением дозировки КМЦ более 0 3 - 0 5 % заметно снижается подвижность цементных растворов, однако вязкость цементного раствора в этою случае может быть несколько снижена за счет повышения его температуры. [36]
Анализ этих данных показывает, что с введением в цементный раствор добавок ПАВ его подвижность во всех случаях повышается, а сроки схватывания увеличиваются; время загустевания наступает обычно раньше, чем даже начало схватывания. Заметное влияние на эти характеристики оказывает и отрицательная температура. Повышение подвижности цементного раствора под влиянием ПАВ можно объяснить образованием на поверхности дисперсных частиц цемента толстой гидратной оболочки коллоидного строения, препятствующей сцеплению частиц друг с другом и понижающей пластическую прочность раствора. [37]
Замедляют схватывание цементного раствора такие химические реагенты, как гидролизованный полиакрилонитрил, карбоксиме-тилцеллюлоза, полиакриламид, сульфитоспиртовая барда, концентрированная сульфинспиртовая барда, нитролигнин. Перечисленные реагенты оказывают комбинированное действие. Все они понижают водоотдачу и одновременно могут увеличивать или уменьшать подвижность цементного раствора. [38]
Замедляют схватывание цементного раствора также химические реагенты, такие как гидролизованный полиакрилонитрил, карбоксиметилцеллюлоза, полиакриламид, сульфит-спиртовая барда, конденсированная сульфит-спиртовая барда, нитролигнин. Перечисленные реагенты оказывают комбинированное действие. Все они понижают фильтрацию и одновременно могут увеличивать или уменьшать подвижность цементного раствора. [39]
С целью ускорения или замедления процессов схватывания цементных растворов применяют различные химические реагенты. Ускорителями схватывания являются хлориды натрия и кальция, каустик, кальцинированная сода и жидкое стекло. Хлориды кальция и натрия наряду с ускорением схватывания и твердения несколько повышают первоначальную подвижность цементных растворов. [40]
Повышение температуры вызывает интенсификацию процесса схватывания цементного раствора, что приводит к необходимости вводить в него реагенты-замедлители. Замедляет схватывание большинство реагентов, добавляемых для понижения водоотдачи и вязкости буровых растворов; гидролизо-ванный полиакрилонитрнл, карбоксиметшщеллюлоза, полиак-риламид, сульфитспиртовая барда, конденсированная сульфит-спиртовая барда, нитролигнин. Перечисленные реагенты оказывают комбинированное действие. Все они Понижают водоотдачу и одновременно могут увеличивать или уменьшать подвижность цементного раствора. Понизители вязкости буровых растворов имеют такое же действие и по отношению к цементным растворам. [41]
Проведенными исследованиями была показана целесообразность использования двухступенчатого помола цементного клинкера при получении тампонажных портландцементов. Технологическая цепочка включает шаровую мельницу и дезинтегратор. Эксперименты показали, что независимо от крупности исходных материалов с увеличением интенсивности дезинтеграторной обработки удельная поверхность тампонажного материала возрастает. Наилучшие результаты в улучшении свойств тампонажного цемента получены при предварительном измельчении портландцементного клинкера до удельной поверхности 1900 - 2050 см. / г. В этом случае приращение удельной поверхности на 30 - 50 % больше по сравнению с клинкером, имеющем исходную тонину 1000 - 3000 см2 / г. Также установлено, что при удельной поверхности исходного клинкера 1900 - 2050 см / г подвижность цементного раствора имеет максимум при минимальном водоце-ментном отношении. Независимо от крупности исходного клинкера при всех исследованных режимах активации прочность камня, полученного из тампонажных материалов дезинтеграторного приготовления и твердевшего в нормальных условиях, имеет тенденцию к увеличению. Прирост прочности составляет 25 - 40 % по сравнению с прочностью материалов с исходной удельной поверхностью 1000, 2500 см2 / г и выше, обработанных в дезинтеграторе. Предлагаемая технология позволяет использовать грубо-молотое сырье для приготовления высококачественных цементов. [42]