Подогрев - щелок
Cтраница 1
Подогрев щелока можно производить в теплообменниках, используя тепло отводимых из корпусов конденсатов. [1]
Для подогрева щелоков можно использовать 80 % этого тепла. [2]
Кроме того, в схеме переработки имеются операции: подогрева щелоков; кристаллизации; осветления и сгущения растворов; фильтрации и сушки готовых продуктов и некоторые другие. [3]
Расход пара на трехкорпусную выпарку От первого корпуса отбирается экстра-пар на обогрев рапид-аппарата и на подогреватель для подогрева щелока, поступающего на упаривание в первый корпус. [4]
 |
Схема установки для непрерывкой инверсии нитрит-нитратных щелоков. [5] |
Азотная кислота и подогретые нитрит-нитратные щелока подаются в инверсионную колонну 2 тарельчатого типа. Подогрев щелока производится с таким расчетом, чтобы температура процесса инверсии находилась в пределах 80 - 100 С. Для поддержания такого температурного режима в колонну подается также некоторое количество острого пара. [6]
Азотную кислоту и подогретые нитрит-нитратные щелока подают в инверсионную колонну 2 тарельчатого типа. Подогрев щелока производится с таким расчетом, чтобы температура процесса инверсии поддерживалась в пределах 80 - 100 С. Для этого в колонну подают также некоторое количество острого пара. [7]
Аппаратурная схема может содержать две плавильные емкости на разных уровнях, что в принципе аналогично предыдущей схеме. При этом верхний плавитель оснащают камерой для подогрева щелоков или суспензий, обеспечивающих часть потребляемой на этой стадии теплоты. [8]
Из таблицы видно, что при получении 1 т жидкой каустической соды надо выпарить 1200 кг воды. В первом корпусе значительное количество тепла расходуется на подогрев щелока До температуры кипения; поэтому сокового пара первого корпуса не хватает для обогрева второго корпуса. Во втором корпусе испаряется на 220 кг больше воды ( 710 - 490220 кг), чем в первом, и в греющую камеру второго корпуса необходимо добавлять острый пар или мятый пар после паровых машин. Для уменьшения расхода греющего пара целесообразно подогревать щелок перед подачей его в первый корпус, используя для этого пар или конденсаты с более низкой температурой, чем греющий пар. [9]
Печь состоит из батареи в 15 стальных котлов, из них 9 плавильных и 6 для подогрева щелока. Котлы вместе с обмуровкой, дымоходами в ней и двумя топками заключены в общий каркас. Отопление батареи производится угольной пылью, но предусмотрено дополнительное отопление мазутом, для сжигания которого установлено 9 форсунок низкого давления. [10]
Рассмотренная схема позволяет применить принцип многократного использования теплоты свежего пара. В многокорпусной ( в данном случае двухкорпусной) выпарной установке свежий пар подают в греющую камеру первого корпуса. Вторичный пар второго корпуса используют в теплообменнике для подогрева щелоков, циркулирующих в плавильном контуре. [11]
Горячее выщелачивание жидкого плава осуществляют сразу после выпуска его из печи без промежуточного охлаждения и затвердевания. Это дает экономию в расходе топли & а, электроэнергий и значительно повышает производительность труда, так как устраняет громоздкие операции розлива, охлаждения, дробления и перегрузки плава, создающие к тому же тяжелые условия труда вследствие обильного тепло - и газовыделения. При горячем выщелачивании плава используется его физическое тепло, вследствие чего почти в 2 раза сокращается расход пара на подогрев щелоков и уменьшаются потери N328, вызываемые окислением кислородом и карбонизацией СО2 воздуха. [12]
Горячее выщелачивание жидкого плава осуществляют сразу после выпуска его из печи без промежуточного охлаждения и затвердевания. Это дает экономию в расходе топлива, электроэнергии и значительно повышает производительность труда, так как устраняет громоздкие операции розлива, охлаждения, дробления и перегрузки плава, создающие к тому же тяжелые условия труда вследствие обильного тепло - и газовыделения. При горячем выщелачивании плава используется его физическое тепло, вследствие чего почти в 2 раза сокращается расход пара на подогрев щелоков и уменьшаются потери Na2S, вызываемые окислением кислородом и карбонизацией СО2 воздуха. [13]
Сильвинит, измельченный на частицы размером 0 25 - 5 мм, обрабатывают подогретым маточным щелоком, полученным в предыдущем цикле. Применяют производительные шнековые растворители. В процессе выщелачивания для подогрева оборотного щелока до 100 С и выше в аппараты, вводится пар. [14]
На содовом заводе в цехе упарки щелоков парокон-денсатная смесь от выпарных аппаратов и аппаратов с принудительной циркуляцией второй стадии выпарки с температурой этой смеси 120 - 125 С отводилась в емкостные сборники конденсата. Тепло конденсатнои смеси не использовалось и терялось в виде пара вторичного вскипания. Для полезного использования тепловой энергии была предложена и осуществлена установка спиральных теплообменников из нержавеющей стали. Эти теплообменники компактны, занимают мало места ( диаметр 1 100 мм, высота 1 500 мм), герметичны, исключают порчу конденсата и могут работать без капитального ремонта в течение нескольких лет. В результате за счет подогрева щелоков в теплообменниках расход пара на выпарку значительно снизился и общая годовая экономия тепловой энергии составляет 2291 Гкал. Это мероприятие может быть использовано и на других предприятиях в цехах выпарки, где температура конденсата не ниже 100 С. [15]
Страницы: 1