Небольшой подшипник

Cтраница 2

При лужении в ваннах подшипник опускают в расплавленную полуду, имеющую температуру 300 - 320 С, и выдерживают в ней до тех пор, пока тело подшипника не прогреется до температуры полуды. Обычно небольшие подшипники выдерживают в ванне 2 - 3 мин. [16]

Фторопласт - полимерный материал высокой химической стойкости: устойчив почти во всех минеральных и органических кислотах, щелочах и растворителях, в серной кислоте любых концентраций и Температур; теплостойкость достигает 250 С; совершенно не поглощает воду; хорошо поддается механической обработке, но недостаточно противостоит колебаниям температуры; при повторном нагревании охрупчи-вается. Низкий коэффициент трения обеспечивает применение полимера для изготовления сальниковой набивки, подвижных соединений и втулок небольших подшипников. Фторопласт выпускается в виде труб, стержней, болванок и небольших пластин. [17]

Динамометрическая машина Шоу для испытания сма-зочно-охлаждающих жидкостей. [18]

В заключение необходимо отметить, что в настоящее время разработано много стендов, позволяющих имитировать условия работы в двигателях И других механизмах. Типичным примером является стенд Блоунта и Гуэрина [28], в котором реали зуются условия работы - небольшого подшипника двухтактного двигателя. К этой же категории может быть отнесена установка Ланкастера и Роу [29], в которой моделируются условия медленного волочения стального прутка в условиях очень высоких нагрузок. [19]

Метод восстановления вкладышей подшипников опрес-совкой и последующей заливкой баббитом основан на перераспределении оставшегося в изношенном вкладыше материала. При этом на рабочей поверхности вкладыша создают сетку из выступов и углублений, заливаемых в дальнейшем баббитом. Для небольших подшипников размеры этих углублений составляют 1 9X0 7x1 1 мм. При восстановлении вкладышей с их рабочей поверхности снимают тонкую стружку, устанавливают вкладыши в приспособлении для выдавливания углублений, затем их извлекают оттуда и заливают баббитом. После заливки окончательно растачивают внутреннюю поверхность. Для заливки вкладышей применяют баббиты различных марок. [20]

Этот эффект оказывает влияние на величину монтажного радиального зазора в подшипнике. Если нулевой монтажный зазор является оптимальным с точки зрения распределения нагрузки между телами качения, то в условиях непредвиденных перекосов и нагрева ПК при работе дополнительный зазор, возникающий за счет контактных деформаций, может оказаться недостаточным для предотвращения защемления тел качения. Поэтому при малых нагрузках, в особенности для небольших подшипников, нежелательно применение значительных натягов, что также облегчает задачу монтажа и демонтажа ПК. Однако при больших и тем более ударных нагрузках посадочные натяги следует увеличивать во избежание прово - рачивания колец относительно посадочных мест. Проворачивание может вызвать задиры, риски от проворота и выход посадочных мест из установленных допусков. Накернивание цапф, как способ восстановления натяга, категорически воспрещается. Проворачивание колец в корпусах наблюдается реже. Оно менее опасно, но нежелательно по тем же соображениям. [21]

Графит как легкое вещество и нерастворимое в указанных сплавах конечно может выделяться и собираться вверху. Это с особенной резкостью наблюдается при заливке больших подшипников. То же наблюдается при механизированной зализке. При индивидуальной заливке ( по данным з-да ЗИС) небольших подшипников всплывание значительно ослабляется. Во всяком случае этот сплав требует еще дальнейшей проработки. Самая идея гра-фитирования баббита очень интересна, но не нова. Еще в 1889 г. было сделано предложение Миллера вводить в свинцовый баббит ( с 5 % олова и 15 % сурьмы) 0 5 % графита. Имеются указания, что графитированный баббит может получить применение при условии хорошей смазки в авиа - и автостроении, а также в других отраслях пром-сти; вопрос о применении гиттер-металла при больших нагрузках и скоростях требует еще изучения. Следует отметить здесь еще опыты по прессованию порошков баббита с графитом ЛИИ. При прессовке порошков этих баббитов получаются материалы, близкие по свойствам к литым сплавам тех же составов. Опыты показали далее, что путем прессовки порошков баббитов без графита достигается хорошее сцепление и без спекания. Нагрев до 200 - 300 не содействует повышению механических свойств. Ввод графита понижает механич. Повышение процента графита сильно понижает механич. При графитировании порошков баббита Б83 и Б16 спекание не должно иметь места. В проекте нового стандарта на баббиты в Германии ( 1936 г.) помещены два сложных по химич. В табл. 19 показаны состав и свойства этих сплавов, назначенных для замены богатых оловом баббитов: 1) 80 % Sn, 11 % Sb, 9 % Си и 2) 80 % Sn, 12 % Sb, 6 % Си, 2 % РЬ. [22]

При монтаже подшипников необходимо обеспечить жесткую связь между вращающимся элементом узла и установленным на нем кольцом подшипника. Вращающееся кольцо должно быть смонтировано на валу ( корпусе) с определенным натягом. При этом надо учитывать, что 60 - 70 % посадочного натяга переходит на дорожку качения внутреннего кольца и 30 - 40 % - дорожку качения наружного кольца. Следствием этого является уменьшение величины монтажного радиального зазора в подшипнике, что для ряда условий эксплуатации, особенно для небольших подшипников, является нежелательным, так как приводит к увеличению радиальной нагрузки, воспринимаемой телами качения, и, в конечном итоге, к их повышенному износу и разрушению. Поэтому для повышения долговечности подшипников, работающих при малых нагрузках следует избегать значительных натягов. [23]

Доливка масла в подшипник с кольцевой смазкой должна производиться регулярно один-два раза в неделю. При работе двигателя доливку масла следует производить возможно медленнее, небольшими порциями. Необходимо следить за подъемом уровня масла, который из-за вязкости масла устанавливается не сразу. Заполнение подшипника маслом следует производить до уровня контрольной черты на масломерной трубке. При отсутствии контрольного устройства уровень масла в подшипнике необходимо поддерживать на 10 - 15 мм ниже вала для небольших подшипников и на 15 - 20 мм - для больших подшипников. [24]

Вкладыши подшипников, изготовленные из чугуна, перед лужением необходимо подвергать предварительному поверхностному обезуглероживанию. Для этого деталь нагревают в присутствии перекиси марганца или красной окиси железа до температуры 500 - 550 С в течение 5 - 6 ч затем травят ее в кислоте, покрывают флюсом и лудят. Для лужения обезуглерожеиных таким способом чугунных поверхностей рекомендуется применять полуду, состоящую из 90 % свинца, 5 % олова и 5 % сурьмы. Перед заливкой баббитом вкладыши нагревают до температуры 250 - 270 С с тем, чтобы слой наложенной полуды стал жидким. Нагрев производят после сборки формы или после установки подшипников в приспособленце. Если подшипники подвергают заливке баббитом сразу же после лужения, то повторного нагрева их не требуется. Интервал между лужением и заливкой для небольших подшипников не должен превышать 7 - 15 сек, а для крупных 30 - 60 сек. [25]

Страницы: 1 2