Cтраница 2
Бакелитовые лаки, применяющиеся для получения химически стойких покрытий и представляющие собой раствор феноло-формальдегидной смолы в этиловом спирте, с наполнителем или без него, наносят на подготовленную и очищенную до блеска поверхность в 3 - 4 слоя. Первый, грунтовочный слой ( обычно с наполнителем) наносят кистью, последующие ( нормальной малярной консистенции) - распылителем. Наполнитель вводят в грунт, чтобы улучшить сцепление лака с металлом, а в покровные слои, чтобы не ухудшить показатель истираемости покрытия. [16]
На гранулометрический состав и среднюю крупность кокса значительное влияние оказывает скорость нагрева угольной загрузки. Повышение конечной температуры кокса в пределах 1000 - 1130 С с увеличением его выдержки в печах без изменения скорости нагрева не оказывает заметного влияния на крупность кокса. Повышение конечной температуры в осевой плоскости коксового пирога на 100 С при соответствующем повышении температуры в отопительных простенках без изменения периода коксования, то есть интенсификации процесса, приводило к следующим изменениям качества кокса: снижению содержания классов крупности 80 и 60 мм соответственно на 2 - 8 %, 3 - 12 %; уменьшению величины показателя М40 на 0 4 - 2 4 %, а М10 на 0 3 - 1 0 %; снижению показателя истираемости в большом барабане на 0 6 - 1 4 кг; повышению структурной прочности на 1 2 - 2 1 %; увеличению общей пористости на 0 6 - 1 7 %; снижению удельного электросопротивления на 40 - 100 Ом мм2 / м; тенденция к уменьшению реакционной способности. Таким образом, при интенсификации коксования показатели качества кокса, за исключением индекса М40, улучшились, но уменьшение этого показателя связано не с понижением сопротивления дробящим усилиям, а с уменьшением крупности кусков кокса. [17]
На гранулометрический состав и среднюю крупность кокса значительное влияние оказывает скорость нагрева угольной загрузки. Повышение конечной температуры кокса в пределах 1000 - 1130 С с увеличением его выдержки в печах без изменения скорости нагрева не оказывает заметного влияния на крупность кокса. Повышение конечной температуры в осевой плоскости коксового пирога на 100 С при соответствующем повышении температуры в отопительных простенках без изменения периода коксования, то есть интенсификации процесса, приводило к следующим изменениям качества кокса: снижению содержания классов крупности 80 и 60 мм соответственно на 2 - 8 %, 3 - 12 %; уменьшению величины показателя М40 на 0 4 - 2 4 %, а М10 на 0 3 - 1 0 %; снижению показателя истираемости в большом барабане на 0 6 - 1 4 кг; повышению структурной прочности на 1 2 - 2 1 %; увеличению обшей пористости на 0 6 - 1 7 %; снижению удельного электросопротивления на 40 - 100 Ом мм2 / м; тенденция к уменьшению реакционной способности. Таким образом, при интенсификации коксования показатели качества кокса, за исключением индекса М40, улучшились, но уменьшение этого показателя связано не с понижением сопротивления дробящим усилиям, а с уменьшением крупности кусков кокса. [18]
Истираемость определяют пескоструйным методом на приборе модели 910 производства завода Калибр, предназначенном для определения твердости абразивных материалов. В качестве образца используют кубы со стороной ребра 70 мм. Истиранию подвергают две противоположные грани образца. За показатель истираемости принимают глубину лунки ( мм), которая выбивается в образце при выбросе из сопла прибора порции ( 28 см3) нормального кварцевого песка ( ГОСТ 6139 - 78) под воздействием сжатого воздуха давлением 150 КПа. Образец испытывают на истираемость в двух точках, расположенных на противоположных гранях. Показатель истираемости образца определяют как среднеарифметическое значение глубины обеих лунок. [19]
Истираемость определяют пескоструйным методом на приборе модели 910 производства завода Калибр, предназначенном для определения твердости абразивных материалов. В качестве образца используют кубы со стороной ребра 70 мм. Истиранию подвергают две противоположные грани образца. За показатель истираемости принимают глубину лунки ( мм), которая выбивается в образце при выбросе из сопла прибора порции ( 28 см3) нормального кварцевого песка ( ГОСТ 6139 - 78) под воздействием сжатого воздуха давлением 150 КПа. Образец испытывают на истираемость в двух точках, расположенных на противоположных гранях. Показатель истираемости образца определяют как среднеарифметическое значение глубины обеих лунок. [20]
Клиноптилолитсодержащие туфы из месторождений Ахалкалаки, Ай-Даг, Ноемберян и Сокирница отличаются более тонкой зернистостью и несколько более высоким содержанием клиноптилолита. Для разрушения гранул использован измеритель прочности гранул ИПГ-1. После 24-часового перемешивания в шюттель-машине с частотой 120 встряхиваний в 1 мин проводилось рассеивание и взвешивание фракций. Показателем истираемости служила масса фракции 0 - 0 25 мм. [21]