Указанное покрытие

Cтраница 3

При жестких и очень жестких условиях эксплуатации указанные покрытия рекомендуется наносить на детали до сварки или клепки. В этом случае, кроме электролитических или химических покрытий, на детали должны быть нанесены лакокрасочные или металлизационные покрытия. [31]

Для условий эксплуатации 5 - 8 табл. 22 указанные покрытия рекомендуется наносить на детали до сварки или клепки. После сварки или клепки на детали дополнительно должны быть нанесены лакокрасочные или металлиза-ционные покрытия. [32]

Для условий эксплуатации 5 - 8 табл. 22 указанные покрытия рекомендуется наносить на детали до сварки или клепки. [33]

Кривые коррозионной усталости и усталости на воздухе для сплава Fe - I3Cr. коррозионная среда 10 % - ный раствор NH4NO3. [34]

Пределы коррозионной выносливости образцов без покрытия и с указанными покрытиями ( металлизационным или плакирующим) в этом случае заметно не отличаются друг от друга при средних напряжениях цикла выше нуля. При нулевой величине средних напряжений оба вида покрытий способствуют повышению предела коррозионной выносливости. [35]

Как видно из таблицы, в растворе серной кислоты указанные покрытия практически не стойки. В растворе хлорида натрия стойким MOSHO назвать лишь покрытие 83ЭИСН - 2, а также покрытие 8247В при НО С. [36]

Как видно из таблицы, в растворе серной кислоты указанные покрытия практически не стойки. [37]

Из данных, приведенных в таблице, видно, что указанное покрытие при испытаниях показало отличную стойкость к воздействию 2 % - ной уксусной кислоты, 10 % - ных соляной, азотной, фосфорной и серной кислот, 10 % - ного едкого натра, 10 / о-ного раствора хлористого натрия перекиси водорода, нефтяной омазки, льняного масла, бутилового спирта и керосина. [38]

На основании проведенных опытов можно сделать вывод, что для указанных покрытий удельное усилие сдвига модели в интервале твердения от 15 мин до 24 ч меньше прочности смеси на срез. Прочность же на разрыв смеси начинает превышать удельное усилие отрыва для большей части покрытий только через 25 - 30 мин, твердения. Следовательно, разборка стержневых ящиков и извлечение модели возможны не раньше, чем через 30 мин после заливки, а лучше через 40 - 60 мин. [39]

На основании проведенных опытов можно сделать вывод, что для указанных покрытий удельное усилие сдвига модели в интервале твердения от 15 мин. Прочность же на разрыв смеси начинает превышать удельное усилие отрыва для большей части покрытий только через 25 - 30 мин твердения. Следовательно, разборка стержневых ящиков и извлечение модели возможны не раньше, чем через 30 мин после заливки, а лучше через 40 - 60 мин. [40]

На основании проведенных опытов можно сделать вывод, что для указанных покрытий удельное усилие сдвига модели в интервале твердения от 15 мин до 24 ч меньше прочности смеси на срез. Прочность же на разрыв смеси начинает превышать удельное усилие отрыва для большей части покрытий только через 25 - 30 мин. Следовательно, разборка стержневых ящиков и извлечение модели возможны не раньше, чем через 30 мин после заливки, а лучше через 40 - 60 мин. [41]

На рис. 3.11 представлены кинетические кривые изменения внутренних напряжений в указанных покрытиях в процессе формирования и старения. [42]

Допускается до 01.01. 1981 г. применять стальные бочки и металлические бидоны, находящиеся в эксплуатации, без указанного покрытия. [43]

Допускается до 01.01. 1981 г. применять наливные суда, железнодорожные цистерны и автоцистерны, находящиеся в эксплуатации без указанного покрытия. [44]

Долголетний опыт работы и результаты наблюдений за состоянием окрашенного оборудования в процессе эксплуатации показывают, что срок службы указанных покрытий составляет около 10 лет при условии их профилактического ремонта через каждые 5 - 6 лет. [45]

Страницы: 1 2 3 4