Cтраница 1
Внутреннее покрытие трубопровода, химические элементы в составе которого обеспечивают устойчивость стенок трубопровода к воздействию кислоты или образованию гидроокиси. [1]
Практика применения внутреннего покрытия трубопроводов впервые была реализована в США в 1955 г. газотранспортной компанией Теннесси Гэс Пайплан, а затем и другой крупной газотранспортной компанией Транско в 1959 г. Первое и наиболее полное исследование эффективности внутреннего покрытия трубопроводов было проведено компанией Теннесси Гэс Пайплан в 1958 г., в ходе которого сравнивалась пропускная способность сооруженного в 1948 г. трубопровода диаметром 610 мм до очистки, после тщательной очистки и после покрытия внутренней полости. Измерения зарегистрировали увеличение пропускной способности примерно на 10 %, из которых 4 / о были отнесены за счет очистки внутренней поверхности трубопровода. [2]
При нанесении внутренних покрытий трубопроводов ответственного назначения применяют следующую технологию. После просушки и предварительной очистки обязательно производят дробеструйную очистку внутренней поверхности. [3]
Эпоксидные композиции для внутренних покрытий трубопроводов, например, шпатлевка Э-4021, эмаль Э-4171, лак Э-4100 и другие обладают очень высокой адгезией к металлу, термостойкостью, химической стойкостью и другими ценными свойствами. Составляют их из эпоксидной смолы ЭД-5 или ЭД-6 ( 100 в. Наполнителем служит алюминиевая или цийковая пудра. Отвердитель вводят в смолу перед нанесением покрытия. [4]
Таким образом, эффективность внутреннего покрытия трубопроводов на практике была достаточно убедительно доказана, однако тщательного теоретического анализа явления, результаты которого могли бы надежно прогнозировать степень повышения эксплуатационных характеристик трубопровода, не проводилось. [5]
Практика применения внутреннего покрытия трубопроводов впервые была реализована в США в 1955 г. газотранспортной компанией Теннесси Гэс Пайплан, а затем и другой крупной газотранспортной компанией Транско в 1959 г. Первое и наиболее полное исследование эффективности внутреннего покрытия трубопроводов было проведено компанией Теннесси Гэс Пайплан в 1958 г., в ходе которого сравнивалась пропускная способность сооруженного в 1948 г. трубопровода диаметром 610 мм до очистки, после тщательной очистки и после покрытия внутренней полости. Измерения зарегистрировали увеличение пропускной способности примерно на 10 %, из которых 4 / о были отнесены за счет очистки внутренней поверхности трубопровода. [6]
Полученные-в результате анализа результаты показывают, что в случае использования труб с типичной шероховатостью 0 045 мм снижение ее на 90 % ведет к уменьшению потерь на трение на 33 %, что эквивалентно уменьшению диаметра трубопровода с внутренним покрытием на 8 % как на нефтепродук-топроводах, так и на газопроводах. Отметим, что применение внутренних покрытий трубопроводов, транспортирующих жидкие продукты, более эффективно при малых диаметрах трубы, в то время как экономическая эффективность внутренних покрытий газопроводов возрастает с увеличением диаметра. [7]
Охрана воздушной среды в нефтяной промышленности проводится, главным образом, в направлении борьбы с потерями нефти за счет уменьшения испарения ее при сборе, транспортировке, подготовке и хранении. Для этого проектируются герметизированные системы сбора нефти и антикоррозионные наружные и внутренние покрытия трубопроводов и емкостей, устанавливаются непримерзающие клапаны, расширяется применение резервуаров с понтонами или плавающими крышами и другие технические решения. [8]
Вдоль стрингера на определенном расстоянии установлены каретки 3 на колесах или роликах 9, которые опираются на внутреннюю поверхность погружаемого трубопровода и позволяют ему свободно перемещаться по стрингеру. Вместо роликов 9 можно использовать элементы, имеющие небольшой коэффициент трения, что обеспечивает сохранность внутреннего покрытия трубопровода, если оно имеется. Корпус каретки состоит из продольных и поперечных стержней. Каретка крепится к стрингеру с помощью втулок, расположенных на концах или по всей длине каретки. [9]
Некоторые составляющие транспортируемых газов, такие, как двуокись углерода, кислород, цианиды, различные сернистые соединения, могут вызвать также внутреннюю коррозию трубопроводов. Эти вещества становятся активными только в присутствии влаги. Поэтому иногда применяются внутренние покрытия трубопроводов. При этом следует учитывать возможные колебания давления и температуры в газопроводах: с увеличением давления понижается точка росы газа и происходит конденсация паров в трубах; снижение температуры в трубопроводах ( например, вследствие сезонных охлаждений почвы) ниже температуры газа, поступающего из газгольдера, также вызывает осаждение воды. Могут происходить и обратные процессы, приводящие к осушке магистрали, при этом коррозионные продукты превращаются в пыль, которая забивает трубы малого диаметра на разводах. [10]
В результате достигается существенное сокращение эксплуатационных затрат, сохраняется качество продукта и увеличивается пропускная способность трубопровода. В целях определения эффективности применения внутренних покрытий трубопроводов норвежская фирма Статойл совместно с английской исследовательской фирмой ПЛТ Инжиниринг провела комплексное технико-экономическое исследование накопленного в этой области мирового опыта. [11]