Эбонитовое покрытие

Cтраница 2

При двусторонней сварке с образованием шва с валиком следует производить сварку внахлестку, шов со стороны резинового или эбонитового покрытия должен быть непрерывным, с наружной же стороны - точечным. [16]

Эбонит, как материал химически более стойкий, чем резина, и может быть применен в качестве защитной обкладки против 60 % серной кислоты, 8 % азотной кислоты, уксусной кислоты, хлористого цинка, раствора аммиака в любых концентрациях. Стойкость эбонитовых покрытий зависит от температуры размягчения эбонита. [17]

Время извлечения обычно делается минимальным, чтобы избежать продолжающегося нагрева после вулканизации. Однако в некоторых случаях необходимо медленно разгружать автоклав: например, при толстом эбонитовом покрытии температуру и давление снижают постепенно, чтобы избежать разрывов и трещин. Это требование также относится к валам, покрытия которых основаны на полимерах с очень низкой газопроницаемостью, таких как бутилкаучук или нитрильный каучук. Длительное извлечение предотвращает повреждение покрытий за счет расширения газа при резком снижении давлении. Наконец, после извлечения валам дают остыть при комнатной температуре и удаляют блокирующие диски ( шайбы) и ленты. [18]

Готовый раствор полуэбонита с помощью краскораспылителя наносят на оцинкованную или алюминиевую поверхность, которая может не подвергаться пескоструйной обработке, но обязательно должна быть обезжирена. Покрытие из полуэбонита, выполняющего роль грунта, хорошо высушивают при 70Э, после чего на него наносят необходимое число слоев латексного эбонитового покрытия, состав которого приведен выше. При гуммировании мелких изделий латексными смесями удобнее пользоваться методом ионного отложения; реже применяют метод электрофореза. [19]

Применение расплавленного термопрена не дает хороших результатов вследствие низкой хлоростойкости этого материала. В связи с необходимостью обеспечения надежной и длительной эксплуатации гуммированного оборудования в условиях воздействия влажного хлора и анолита разработан новый способ ремонта эбонитового покрытия с применением компаунда холодного отверждения на основе полиэфирной смолы ПН-10. [20]

Крышка наклонного электролизера с ртутным катодом, гуммированная в шесть приемов. [21]

Перед второй стадией вулканизации изделие поворачивают на 180 для достижения равномерной твердости всего покрытия. Режимы вулканизации подбирают таким образом, чтобы обеспечить максимальную твердость покрытия для данного вида материала: 86 - 92 ( по ТМ-2) для полуэбонитовых и около 100 для эбонитовых покрытий. [22]

Перед второй стадией вулканизации изделие поворачивают на 180 для достижения равномерной твердости, всего покрытия. Режимы вулканизации подбирают таким образом, чтобы обеспечить максимальную твердость покрытия для данного вида материала: 86 - 92 ( по ТМ-2) для полуэбонитовых и около 100 для эбонитовых покрытий. [23]

Этот способ прост, однако низкие темп-ры вулканизации требуют введения в эбонитовую смесь высокоактивных ускорителей вулканизации, повышающих склонность смесей к подвулканизации. Темп-ру вулканизации эбонитового покрытия можно повысить до - 145 С, применяя в качестве теплоносителя смесь паров воды и этиленгликоля. [24]

Эбонитовые покрытия применяются при необходимости установки фильтров в грунтах с агрессивными и вы-сокоминерализованными водами. Эти покрытия обладают большой плотностью и устойчивы к коррозии. Эбонит очень хорошо присоединяется к металлу. Наружная поверхность эбонитового покрытия гладкая, что препятствует отложению железистых и известковых отложений на стенках и в прорезях фильтра. [25]

Полученная после коагуляции каучука пульпа с рН 7 5 - г - 8 0 подается из питателя на латунную сетку лентоотливочнои машины, которая подвергается быстрому механическому и коррозионному износу и заменяется новой каждые 10 дней. Хотя сетка из полиэфирного волокна на данной машине и не была опробована, есть основания полагать, что она служила бы дольше, чем латунная. В тяжелых коррозионных условиях работают поддерживающие сетку стальные валики, соприкасающиеся с жидкостью, имеющей температуру от 12 до 75 С. Их защищают от коррозии покрытием из эбонита 0 - 3 на основе на / грий-бутадиенового каучука. Срок службы эбонитового покрытия колеблется от 3 до 18 месяцев. [26]

Вулканизацию центрифуг производят в котлах, располагая корпус и барабан центрифуги вертикально. Применяются два способа вулканизации: за один цикл и за два цикла. В случае вулканизации за два цикла во время перерыва между циклами изделие вынимают из вулканизационного котла и тщательно осматривают. Если обнаруживаются вздутия обкладки, то производят починку, вырезая дефектные места и накладывая новый слой обкладки. Хотя вулканизация за два цикла требует значительно больше времени, но ввиду возможности своевременного исправления дефектов она оправдывается. При обнаружении вздутий и разрывов в готовой обкладке пришлось бы снять все эбонитовое покрытие, а это представляет далеко не легкую задачу. [27]

По свойствам вулканизованные резины и эбониты значительно отличаются. Резины характеризуются высокой эластичностью и прочностью на разрыв, абразивостойкостью и химической стойкостью; их твердость по Шору находится в пределах 35 - 75 единиц. Эбониты более химически стойки, чем резины, менее подвержены окислению и набуханию в органических растворителях, обладают довольно высокой твердостью - 80 - ь - f - ЮО единиц. Исключение составляют резиновые смеси ГХ-1212 и ГХ-1395. Резиновые смеси обладают высокой прочностью сцепления с металлом при отрыве: ГХ-1212, ГХ-1626, ГХ-1627-50 МН / м2, а ГХ-1395 - 2 5 МН / м2; нормы для остальных смесей должны быть установлены в течение 1988 г. Большая разница в значениях КЛТР эбонитов и металла ( 5 - 7 раз) при резких колебаниях температуры приводит к растрескиванию эбонитов и отслаиванию от металлической поверхности. Полуэбониты по показателям своих свойств занимают промежуточное положение между резиной и эбонитами. Эти особенности учитываются при проектировании конструкций гуммировочных покрытий и при их выборе для определенных условий эксплуатации. Например, смеси ГХ-1212 и ГХ-1395 применяют в качестве подслоя в эбонитовых покрытиях. [28]

Страницы: 1 2