Хроматное покрытие

Cтраница 1

Хроматные покрытия чаще всего создаются на поверхности цинковых или оцинкованных изделий, а также на поверхности кадмированных деталей. Они также применяются для защиты магния, меди, алюминия и других металлов. [1]

Хроматное покрытие затрудняет пайку, особенно когда оно получено в растворах, дающих интенсивное окрашивание слоя. В таких случаях следует не применять хроматирования или наносить очень тонкие слои, сократив время обработки. [2]

Хроматные покрытия наносятся как сами по себе, так и под окраску. Они становятся неэффективными прц удалении из пленки ( под действием влаги) всего шестивалентного хрома или после нагревания. [3]

Хроматные покрытия образуют окисную пленку, пассивирующую поверхность металла. Толщина хроматной пленки достигает 1 мкм. При хорошей подготовке поверхности металла и правильном проведении пассивации пленка получается беспористой и прочно сцепляется с основой. Хроматные покрытия иногда применяются в качестве подслоя перед нанесением лакокрасочных или других органических покрытий. Хроматирование используется для защиты алюминия, серебра, магния, кадмия, цинка. [4]

Предложенное хроматное покрытие хорошо защищает алюминий от коррозии под слоем краски, так как наряду с ионом хромата содержит ионы бария, нитрата и фторсиликата. [5]

Главными компонентами хроматных покрытий являются соединения трех - и шестивалентного хрома и хроматы металла-основы. Соединения шести валентного хрома легче растворяются в водных растворах, именно поэтому твердость и коррозионная стойкость покрытия определяется наличием соединений трехвалентного хрома. Для получения покрытий повышенной твердости проводится дополнительная операция ( осветление), заключающаяся в том, что предметы с цинковой или кадмиевой поверхностью погружают на 5 - 10 с в 2 % - ный раствор едкого натра. [6]

Защитное действие этих хроматных покрытий невелико. Но во многих случаях бывает достаточным увеличение коррозионной стойкости в 15 раз [536], Если же необходимо получить очень хорошую защиту, то целесообразнее на хроматную пленку или на цинковое покрытие, подвергнутое другой предварительной обработке, нанести слой лака. [8]

Увеличение коррозионной стойкости хроматных покрытий, полученных при пассивировании в поле ультразвука двух частот ( 22 кГц и 1 мГц), объясняется тем, что при совмещении ультразвуковых колебаний указанных частот резко возрастает скорость акустических потоков, создающих интенсивное перемешивание раствора, усиливается массо - и теплообмен, значительно облегчаются диффузионные процессы, ультразвук оказывает более интенсивное влияние на окислительно-восстановительный потенциал среды и другие физико-химические свойства системы металл - раствор. В результате значительного увеличения массо - и теплообмена, локального повышения температуры и давления процесс пассивирования протекает ускоренно. Все это приводит к получению пассивных пленок, обладающих повышенной стойкостью против коррозии. [9]

С какой целью наносятся фосфатные и хроматные покрытия. [10]

Норма предусматривает следующие виды хроматных покрытий: А - бесцветные с легким голубым оттенком, В - бесцветное с легким опаловым оттенком, С - желтое, D - оливковое. [11]

Стандарт PN-82 / H-97018 на обычные хроматные покрытия на цинке и кадмии содержит ряд подробностей, с которыми должны быть ознакомлены работники мастерских, занятые цинкованием и кадмированием. [12]

Покрытия А и В относятся к 1-му классу хроматных покрытий; покрытия С и D, обладающие более высокой коррозионной стойкостью, относятся ко 2-му классу. [13]

Остов модели радиаторной секции. [14]

Хроматные пленки, полученные указанными способами, обладали достаточным сцеплением с основой и коррозионной стойкостью, позволяющей рекомендовать эти хроматные покрытия для проверки на опытной партии алюминиевых радиаторов автомашин. [15]

Страницы: 1 2