Cтраница 1
Вакуумно-плазменные покрытия на основе одинарных нитридов тугоплавких металлов IV-VI групп Периодической системы элементов хуже сопротивляются высокотемпературному окислению из-за более низкой термодинамической устойчивости по сравнению с карбидами тугоплавких металлов. [1]
Сопротивляемость вакуумно-плазменных покрытий разрушению можно увеличить созданием многослойных композиционных покрытий, хорошо сопротивляющихся усталостному разрушению. Увеличение прочности сцепления покрытия и твердосплавной матрицы возможно методами дополнительной и комплексной термической обработки. Характер разрушения покрытий TiC ГТ, ДТ обусловлен особенностью их кристаллического строения, лучшей сопротивляемостью диффузионному растворению в обрабатываемом материале из-за большей прочности химической связи Me-С и высокой прочностью сцепления покрытия и твердосплавной матрицы. В частности, для покрытий TiC ДТ, ГТ практически не отмечали полного отслаивания покрытия на контактных площадках инструмента. [2]
Для МТИ с вакуумно-плазменными покрытиями предельные значения износов могут быть такими же, как и для МТИ без покрытий. [3]
Пластинки ВК6, ТТ10К8Б и Т5КЮ с вакуумно-плазменными покрытиями такой зоны не имеют. Это позволяет объяснить снижение эффективности твердосплавных инструментов с покрытием в зависимости от ряда факторов. [4]
Как видно из рис. 88 и 89, инструменты с вакуумно-плазменными покрытиями обеспечивают несколько большее повышение стойкости монолитно-твердосплавных сверл и концевых фрез по сравнению с покрытиями ГТ. Очевидно, это связано с несколько большей допустимой толщиной вакуумно-плазменных покрытий по сравнению с покрытиями ГТ и уменьшением критериев изнашивания последних. Было проведено также исследование вариационных разбросов стойкости сверл и фрез с покрытиями. При этом установлено значительное повышение стабильности их режущих свойств по сравнению с инструментом без покрытия. [5]
Полученные данные свидетельствуют о заметном перераспределении тепловых источников в зоне резания инструментом с различными вакуумно-плазменными покрытиями. В частности, - увеличивается количество тепла, отводимого со стружкой, уменьшаются тепловые потоки в деталь и инструмент, причем такая схема перераспределения тепловых потоков сохраняется для достаточно широкого диапазона изменения скорости резания и подач. Тот факт, что, несмотря на достаточно ощутимое уменьшение мощности двух основных источников теплоты - от трения по передней поверхности и деформационного, общее количество теплоты в стружке даже увеличивается, несомненно, свидетельствует о значительно большем температурном разупрочнении срезаемого слоя и снижении сопротивляемости пластическому сдвигу материала как по длине плоскости сдвига, так и на участке пластического контакта. Таким образом, благоприятное перераспределение тепловых потоков для режущих инструментов с покрытием является еще одной причиной улучшения обрабатываемости материалов. [6]
Для экспериментов отбирали пластинки одинаковой твердости HRC 63, которые разделяли на партии: одна из них составила контрольную группу, на другие наносили вакуумно-плазменные покрытия оптимальной толщины. Все покрытия были получены при оптимальном соотношении параметров процесса КИБ. [7]
Как видно из рис. 88 и 89, инструменты с вакуумно-плазменными покрытиями обеспечивают несколько большее повышение стойкости монолитно-твердосплавных сверл и концевых фрез по сравнению с покрытиями ГТ. Очевидно, это связано с несколько большей допустимой толщиной вакуумно-плазменных покрытий по сравнению с покрытиями ГТ и уменьшением критериев изнашивания последних. Было проведено также исследование вариационных разбросов стойкости сверл и фрез с покрытиями. При этом установлено значительное повышение стабильности их режущих свойств по сравнению с инструментом без покрытия. [8]
Далее будут рассмотрены пути временной стабилизации свойств покрытий. Здесь отметим лишь, что дополнительная термическая обработка на воздухе и в вакууме, введение легирующих элементов в покрытие могут служить эффективными мерами, способствующими стабилизации свойств вакуумно-плазменных покрытий по времени. [9]
Для снижения вероятности образования хрупкой т) - фазы температуру поддерживали в пределах 500 - 600 С. Большая пластичность вакуумно-плазменных покрытий за счет мелкозернистого столбчатого строения, отсутствие переходной т ] - фазы позволили увеличить их толщину до 6 - 8 мкм. [10]