Cтраница 1
Руднокислые покрытия состоят в основном из окислов железа, марганца, кремния, которые обеспечивают шлаковую защиту. Газовая защита обеспечивается за счет крахмала, муки, целлюлозы. Наплавленный металл имеет повышенную окисленность, пониженную стойкость против образования кристаллизационных трещин и содержит мало легирующих добавок. Вязкость и пластичность ограничены. Электроды имеют повышенное разбрызгивание металла и в процессе сварки выделяют вредные для здоровья человека марганцовистые соединения. [1]
Руднокислые покрытия, образующие шлаки, состоящие из силикатов и титанатов марганца и железа и различных окислов. В эти покрытия входят органические вещества: крахмал, мука, оксицеллюлоза, за счет сгорания которых образуется газовая защита расплавляемого металла. Наплавленный металл имеет повышенную окисленность и содержит мало легирующих добавок. [2]
Руднокислые покрытия состоят в основном из окислов железа, марганца, кремния, которые обеспечивают шлаковую защиту. Газовая защита обеспечивается за счет крахмала, муки, целлюлозы. Наплавленный металл имеет повышенную онишенность, пониженную стойкость против образования кристаллизационных трещин и содержит мало легирующих добавок. Вязкость и щгастачность ограничены. Электроды имеют повышенное разбрызгивание металла и в процессе сварки выделяют вредные для здоровья человека марганцовистые соединения. [3]
Руднокислые покрытия электродов не обеспечивают свойств металла, отвечающих требованиям, предяъяляемым к типу Э-50 А. [4]
Руднокислые покрытия содержат окислы железа и марганца ( обычно в виде руд), кремнезем, большое количество ферромарганца; для создания газовой защиты зоны сварки в покрытие вводят органические вещества ( целлюлозу, древесную муку, крахмал и пр. [5]
Некоторые характерные расчетные величины по газовыделению из органических составляющих для типовых составов руднокислых покрытий, применяемых в СССР, приведены в табл. III.5. При этом для расчетов удельного выделения газов к расплавляемому металлу приняты наиболее типичные диаметры электродных стержней 4 и 5 мм. [6]
Это соединение титана с кислородом очень устойчиво в плавильном пространстве дуги и не насыщает металл шва кислородом и азотом в такой степени, как электроды с руднокислым покрытием. [7]
Пример условного обозначения электрода ЦМ7 - Э42 - 5 0 - Р ГОСТ 9467 - 60 расшифровывается так: электрод диаметром 5 мм, типа Э42, марки ЦМ-7, с руднокислым покрытием. [8]
Пример условного обозначения электрода ЦМ7 - Э42 - 5, О - Р ГОСТ 9467 - 60 расшифровывается так: электрод диаметром 5 мм, типа Э42, марки ЦМ-7, с руднокислым покрытием. [9]
Например, условное обозначение электрода ЦМ-7-Э42-5 - Р расшифровывается следующим образом: ЦМ-7 - заводская марка электрода; Э42 - тип электрода по ГОСТу с минимальным временным сопротивлением разрыву 42 Па-1054 2 МПа ( 42 кгс / см2); 5 - диаметр электрода, мм; Р - руднокислое покрытие. [10]
При использовании электродов с руднокислыми покрытиями металл шва содержит больше кислорода и водорода, чем при использовании покрытий другого типа. Этот тип покрытий применяют для электродов, предназначенных для сварки малоуглеродистых сталей. [11]
Тип и марка электрода, выраженные буквенными и цифровыми обозначениями, характеризуют показатели временного сопротивления разрыву ( кгс / мм2), диаметр электрода и состав его покрытия. К примеру, условное обозначение электрода ЦМ-7-Э42-5 - Р расшифровываются следующим образом: ЦМ-7-заводская марка электрода; Э42 - тип электрода по ГОСТ с минимальным временным сопротивлением разрыву 42 кгс / мм2; 5-диаметр электрода, мм; Р - руднокислое покрытие. [12]
С покрытиями руднокислого типа, которые состоят главным образом из окислов железа, марганца, кремния, иногда - титана. Металл швов, выполненных этими электродами, склонен к образованию трещин; шов в значительной степени насыщается кислородом и водородом, что ведет к пористости. Руднокислые покрытия обладают повышенной токсичностью. Для сварки сталей с повышенным содержанием углерода и легированных эти электроды не применяют. [13]
Для сварных соединений малоуглеродистых сталей, а также ряда низколегированных сталей участком, подвергающимся наибольшему охрупчиванию при сварке, является зона деформационного старения. Ею может быть, например, корень многослойного шва, а также участки, нагреваемые в интервале температур 200 - 400 С. Наибольшее проявление процессы деформационного старения получают при использовании в конструкциях кипящих сталей и электродов с руднокислым покрытием. [14]
Имеется следующая классификация типов ( видов) электродных покрытий: кислое, основное, целлюлозное, рутиловое, смешанное спе-циальное. Специальные покрытия применяются главным образом в электродах для сварки высоколегированных сталей, цветных металлов, чугуна, а также в наплавочных электродах, для подводной сварки и ремонта, например, трубопроводов. Использованием смешанных типов покрытий стремятся реализовать преимущества составляющих их видов покрытий. Электродам с руднокислым покрытием, основу которого составляют окислы марганца, железа и кремния, присущ ряд существенных недостатков: металл шва имеет повышенное содержание углерода, кислорода, фосфора и серы и чувствителен к образованию трещин, особенно при сварке спокойных сталей. Электроды с руднокислым покрытием обеспечивают лишь весьма посредственный уровень характеристик механических свойств металла шва, они неблагоприятны по санитарно-гигиеническим показателям. По указанным причинам область их применения ограничена, и в настоящее время почти повсеместно они заменены более совершенными, с металлургических позиций электродами. В трубопроводном строительстве применение электродов с руднокислым покрытием в настоящее время запрещено. [15]