Cтраница 2
Стабилизацию эластомера проводят при перемешивании в течение 1 - 1 5 ч; по окончании перемешивания определяют вязкость лолимера. Конденсат собирают в емкость 8, откуда легколетучие диметилциклосилоксаяы по мере накопления азотом ( 0 07 МПа) передают на повторную полимеризацию. [16]
Выходящий из реактора поток растворителя содержит от 25 до 35 % твердых частиц полипропилена, а также непрореагировавший пропилен. В дегазаторе из раствора уходит непрореагировавшая часть пропилена, которая компрессором 4 дожимается, конденсируется и частично возвращается в цикл на повторную полимеризацию, частично выводится из системы как отработанная ППФ. [17]
Продукты полимеризации из реактора проходят через редук - ционный клапан и поступают на фракционирование в дебутани-затор К1, где освобождаются от бутанов и непрореагировавших бутенов. Отгон сжижается в конденсаторе Т2, накапливается в приемнике А2 и используется для орошения дебутанизатора К1; другая его часть может быть пущена на повторную полимеризацию для более полного использования бутанов. Низ дебутанизатора обогревается паровым кипятильником ТЗ. [18]
Возвратный газ, содержащий в себе частицы полиэтилена, после циклона-ловушки для очистки от этих примесей проходит последовательно через систему фильтров: семирукавный фильтр 26 с фильтрующим материалом - бельтингом; однорукавный фильтр 27 яз того же материала; фильтр 28 с фильтрующим материалом - репсовой сеткой и бязью. Переключением вентилей фильтр 27 или один из фильтров 28 могут быть отключены. Возвратный газ ( этилен), очищенный от механических примесей, поступает в газгольдер, а затем - на повторную полимеризацию. [19]
![]() |
Технологическая схема установки для полимеризации пропилена с целью получения тетрамера пропилена. [20] |
Таким образом, выходящий из реактора полимерный продукт представляет собой смесь указанных выше полимеров и непрореагировавшей части ППФ. Вся эта смесь направляется в ректификационную пропановую колонну 6, где отработанная ППФ отделяется от продуктов полимеризации. Но она содержит еще некоторое количество пропилена и поэтому для более полного использования пропилена часть ее возвращается обратно в реактор на повторную полимеризацию. [21]
![]() |
Технологическая схема установки полимеризации пропилена с образованием тетрамера пропилена. [22] |
В реакторе образуется полимеризат, содержащий мономер, димер, гример, тетрамер пропилена, а также более высокомолекулярные углеводороды и непрореагировавшую часть ППФ. Эта смесь направляется в ректификационную пропановую колонну 6, где отработанная ППФ отделяется от продуктов полимеризации. Но она содержит еще некоторое количество пропилена и поэтому для более полного использования пропилена часть ее возвращается обратно в реактор на повторную полимеризацию. [23]
![]() |
Технологическая схема производства полипропилена на комплексном алюминиевом катализаторе. [24] |
Образовавшаяся суспензия полипропилена в углеводородном растворителе с некоторым количеством находящегося в ней катализатора непрерывно перетекает вместе с растворителем из реактора в дегазатор. Выходящий из реактора поток растворителя содержит 25 - 35 % твердых частиц полипропилена, а также непрореагировавший пропилен. В дегазаторе из раствора уходит непрореагировавшая часть пропилена, которая компрессором 4 дожимается, конденсируется и частично возвращается в цикл на повторную полимеризацию, а частично выводится из системы. [25]
Низшие алифатические спирты и алифатические спирты, содержащие ароматические группы, дают вязкие масла, которые можно применять в качестве пластификаторов для различных целей. Спирты с 10 - 18 атомами углерода в цепи дают технически пригодные вески. Продукты этерификации с ненасыщенными спиртами-аллиловым, кротиловы. После повторной полимеризации они дают технически ценные, очень твердые, нерастворимые, бесцветные и прозрачные синтетические материалы. Интересными являются также продукты этерификации двух - или многоатомными спиртами, содержащие еще свободные гидроксильные группы. После их этерификации высшими ненасыщенными жирными кислотами получают ценные материалы для покрытий. Аналогично продукты этерификации замещенными спиртами, например оксикислотами ( молочная кислота), нитро-спиртами или эфироспиртами, являются очень хорошими пластификаторами. [26]
Низшие алифатические спирты и алифатические спирты, содержащие ароматические группы, дают вязкие масла, которые можно применять в качестве пластификаторов для различных целей. Продукты этерификации с ненасыщенными спиртами-аллиловым, кротиловым, коричным, пропаргиловым или спиртами винилпроизводных обладают ценным свойством, заключающимся в способности к дальнейшей полимеризации. После повторной полимеризации они дают технически ценные, очень твердые, нерастворимые, бесцветные и прозрачные синтетические материалы. Интересными являются также продукты этерификации двух - или многоатомными спиртами, содержащие еще свободные гидроксильные группы. После их этерификации высшими ненасыщенными жирными кислотами получают ценные материалы для покрытий. Аналогично продукты этерификации замещенными спиртами, например оксикислотами ( молочная кислота), нитро-спиртами или эфироспиртами, являются очень хорошими пластификаторами. [27]
Сырьем для синтеза тримеров могут служить смеси, полученные дегидрированием соответствующих спиртов да хромите меди [7] и содержащие 40 - 70 % альдегида, 25 - 60 % непрореагировавшего спирта и 0.5 - 5.0 % простого эфира. Перед полимеризацией катализат высушивают сульфатом магния, перегоняют для отделения от основной массы эфира и 100 мл альдегидсодержащей фракции вводят вместе с 10 г катионита КУ-23 в Н - форме, высушенного при 120, в коническую колбу, которую заполняют азотом, закрывают пришлифованной пробкой и устанавливают на аппарат для встряхивания. После 5 - 6 часов перемешивания смесь фильтруют, а фильтрат подвергают фракционированной перегонке, которую при получении всех тримеров, за исключением параацетальдегида, ведут в вакууме. Спирто-альдегидную фракцию возвращают на повторную полимеризацию. Высококипящую фракцию тримеров с содержанием основного вещества около 95 % дополнительно очищают от примесей спирта и мономерного альдегида перегонкой в вакууме, контролируя чистоту продукта по показателю преломления и по ИК-спектру. [28]
Основное внимание должно быть уделено получению расплава с хорошей фильтр у емостью, поэтому процесс деполимеризации должен продолжаться до получения хорошо фильтрующегося продукта. Этому требованию удовлетворяют описанные выше условия. Опытами, проведенными в производственных условиях, была показана принципиальная возможность использования отходов, переработанных по этому методу, для повторного формования волокна. Чем чище отходы, тем светлее полиамид, полученный при повторной полимеризации. Причина этого заключается, по-видимому, в том, что невозможно полностью удалить кислород воздуха при деполимеризации. Следовательно, для переработки по этому методу пригодны только чистые отходы. Однако для таких отходов имеются и другие, более экономичные возможности использования. Наиболее целесообразным способом переработки сильно загрязненных отходов, образующих при повторной полимеризации полиамид, имеющий желтоватый оттенок, является формование из него изделий методом литья под давлением, в особенности при крашении в массе в темные тона. Производительность такой установки для деполимеризации, фильтрации и повторной полимеризации даже при большой емкости реакторов очень невелика из-за длительного времени, затрачиваемого на нагрев и охлаждение автоклава, в котором проводится деполимеризация. При переработке отходов по непрерывной схеме в этом случае на каждую трубу НП должны быть установлены минимум два автоклава, в которых проводится деполимеризация. Другим вариантом является установка между автоклавом и трубой НП достаточно большой промежуточной емкости. При этом, однако, увеличивается поверхность расплава, которая должна быть защищена инертным газом; появляется также необходимость регулирования уровня расплава. Все это усложняет технологическую схему и, естественно, препятствует ее применению в производственных условиях. [29]
Основное внимание должно быть уделено получению расплава с хорошей фильтр у емостью, поэтому процесс деполимеризации должен продолжаться до получения хорошо фильтрующегося продукта. Этому требованию удовлетворяют описанные выше условия. Опытами, проведенными в производственных условиях, была показана принципиальная возможность использования отходов, переработанных по этому методу, для повторного формования волокна. Чем чище отходы, тем светлее полиамид, полученный при повторной полимеризации. Причина этого заключается, по-видимому, в том, что невозможно полностью удалить кислород воздуха при деполимеризации. Следовательно, для переработки по этому методу пригодны только чистые отходы. Однако для таких отходов имеются и другие, более экономичные возможности использования. Наиболее целесообразным способом переработки сильно загрязненных отходов, образующих при повторной полимеризации полиамид, имеющий желтоватый оттенок, является формование из него изделий методом литья под давлением, в особенности при крашении в массе в темные тона. Производительность такой установки для деполимеризации, фильтрации и повторной полимеризации даже при большой емкости реакторов очень невелика из-за длительного времени, затрачиваемого на нагрев и охлаждение автоклава, в котором проводится деполимеризация. При переработке отходов по непрерывной схеме в этом случае на каждую трубу НП должны быть установлены минимум два автоклава, в которых проводится деполимеризация. Другим вариантом является установка между автоклавом и трубой НП достаточно большой промежуточной емкости. При этом, однако, увеличивается поверхность расплава, которая должна быть защищена инертным газом; появляется также необходимость регулирования уровня расплава. Все это усложняет технологическую схему и, естественно, препятствует ее применению в производственных условиях. [30]