Положение - дефект
Cтраница 1
 |
Схема контроля трубы на поперечные дефекты и расслоения. [1] |
Положение дефекта по окружности трубы относительно преобразователя можно определить, сравнивая время прихода отраженного сигнала с временем прихода сигнала, обежавшего вокруг трубы. [2]
Если затем положение дефекта становится случайным или он мигрирует к стоку, процесс обменов прекращается. [3]
Более точное определение положения дефектов и расчет их размеров и значимости позволяют сократить расходы по вскрытию трубопровода. [4]
Радиус-вектор г описывает здесь положение дефекта. [5]
 |
Схемы полей в области одинаковых дефектов, расположенных на. [6] |
В зависимости от режима намагничивания и положения дефекта относительно магнитной нейтрали изменяются относительные размеры областей I и II. [7]
 |
СОП для настройки чувствительности и скорости развертки. [8] |
Для исключения возможных погрешностей при определении положения дефекта в направлении продольной оси шва в СОП предусмотрены вертикальные отверстия. Поправку ги ( см. рис. 6.48) определяют, перемещая ПЭП так, чтобы получить максимальную амплитуду эхо-сигнала от вертикального отверстия. Если максимум эхо-сигнала соответствует положению, при котором ось ПЭП находится напротив оси отверстия, то поправку вводить не требуется. Если максимум эхо-сигнала соответствует положению, в котором ось ПЭП не пересекает ось отверстия, то при определении местоположения дефекта следует ввести поправку, значение которой равно расстоянию между осью ПЭП и осью этого отверстия. Поправка берется со знаком плюс, если ПЭП смещен относительно отверстия в направлении сварки, или со знаком минус при смещении ПЭП в противоположную сторону. [9]
Этот метод позволяет судить о размерах, характере и месте положения дефектов. [10]
Амплитуды отраженных сигналов, превышающие пороговые уровни, фиксируются с указанием положения дефектов на сварном шве. [11]
 |
Схема проверки шейки коленчатого ва-ла дизеля ультразвуковым дефектоскопом. [12] |
Поворачивая поршень и наблюдая за экраном дефектоскопа, замечают размеры и место положения дефекта. Начало дефектного места определяется по снижению высоты сигналов с 25 до 5 - 7 мм, а конец - по их увеличению от 0 до 5 - 7 мм. Начало и конец дефекта отмечают мелом на поршне против середины искателя. Шейки коленчатого вала контролируют поверхностными ультразвуковыми волнами, тогда как проверка ручья поршня ведется наклонными волнами. Включают и настраивают дефектоскоп, присоединяют к нему искатель, шейки вала очищают и обильно смазывают маслом. [13]
В случае необходимости допускается составление эскиза на часть детали с указанием на нем положения дефекта. [14]
Погрешности в определении размера дефекта по высоте с помощью ДВМ возникают в результате действия многих факторов: неточности измерения времени, отклонения скорости УЗ от номинального значения, неопределенности положения дефекта между преобразователями. Главные влияющие на погрешность измерения высоты дефекта факторы - это изменение толщины контактного слоя жидкости между преобразователями и ОК и случайное изменение расстояния между преобразователями. Оценки показывают, что если глубина залегания дефекта 30 мм, а расстояние между преобразователями 50 мм, то изменение толщины контактного слоя жидкости на 0 5 мм вызовет погрешность измерения высоты в 2 6 мм, а изменение расстояния между преобразователями на 1 мм внесет погрешность в результате измерения высоты на 1 2 мм. [15]
Страницы: 1 2 3 4