Полоса - ткань
Cтраница 2
Для непрерывной закатки нескольких полос ткани служит закаточный транспортер. [16]
Верхний конец трубки обертывают полосой ткани шириной около 4 см. Во время определения эту ткань необходимо увлажнять водой. Пробу нагревают горелкой Мекера до полного удаления воды, конденсирующейся в охлаждаемой части пробирки. [17]
Образец для испытания представляет собой полосу ткани шириной не менее 70 мм и длиной не менее 250 мм. От каждой характеризуемой партии отбирается не менее трех образцов. [18]
 |
Схемы разметки якоря с петлевой обмоткой.| Положение щетки относительно полюсов. [19] |
На цилиндрическую поверхность обмотко-держателя наматывают полосу ткани. Из отдельных полос миканита или электрокартона в зависимости от класса нагревостойкости набирают требуемую толщину, сдвигая начала отдельных слоев не менее чем на 15 мм, и склеивают их. [20]
При изоляции в 5 или 6 слоев полосы ткани складываются в 3 слоя и сшиваются на трубопроводе, затем складывается полоса в 2 слоя и также сшивается на трубопроводе. Для этого ткань свободно укладывается на трубопровод с зазором по шву, равным 6 - 8 мм. Сшивка производится латунной проволокой диаметром 0 5 мм с шагом прошивки 10 - 15 мм. Во время сшивки кромки ткани плотно подгоняются друг к другу. Ткань должна плотно и ровно прилегать к изолируемому трубопроводу и не проворачиваться вокруг него в эксплуатационных условиях. Прорезы и прорывы ткани не допускаются. [21]
 |
Изоляция обмоткодержателей закрытого типа. [22] |
После того как все слои электрокартона уложены, края полосы ткани разрезают в нескольких местах и завертывают на верхний слой электрО Картона, предварительно смазанный лаком. При этом тщательно выравнивают, чтобы на ее поверхности не было пузырей и крупных морщин, а сверху по всей ширине обода затягивают киперной лентой в один слой. При изолировке обмотко-держателей толщина изоляции должна быть подобрана так, чтобы лобовые части обмотки опирались на изоляцию обмоткодержа-телей. Если толщина изоляции будет меньше, чем требуется, то лобовые части по выходе из паза будут прогибаться вниз давлением бандажа, что может повести к разрыву изоляционной гильзы и пробиванию изоляции на корпус. [23]
Известно, что при высоких скоростях растяжения ( разрыв надрезанных полос ткани) для разрыва материала нужна значительно меньшая энергия, чем при малых скоростях. [24]
Подвергали испытаниям диски диаметром 7 5 см, полученные из предварительно обработанных полос ткани на основе опытного стекла ЕСС-181-114 и композиций эпоксидных смол с различным соотношением компонентов; отверждение их производили при температуре 93 за 30 мин. Результаты испытаний приведены в табл. 77, причем указанные данные являются средними из двух опытов. [25]
Подвергали испытаниям диски диаметром 7 5 см, полученные из предварительно обработанных полос ткани на основе опытного стекла ЕСС-181-114 и композиций эпоксидных смол с различным соотношением компонентов; отверждение их производили при температуре 93 за 30 мин. [26]
 |
Перекрестная и полуперекрестная передачи. [27] |
Их получают соединением ( накладкой, склеиванием, сшиванием) концов полос ткани ( прорезиненной, хлопчатобумажной, шерстяной, капроновой и др.) или кожи. [28]
Гофрированные полировальные круги ( рис. 34) образуют чередующие секции из косых полос ткани, образующих гофры, складки, и металлических прокладок с прорезями-замками, позволяющими сочленять их друг с другом при сборке. Такие круги набирают любой ширины и соответственно устанавливают на оправку с требуемым числом секций. [29]
Помимо указанных типов, в некоторых случаях пользуются специальными кругами со складками из свитых полос ткани, фигурными кругами - головками из шерсти. Круги со складками изготовляют из вырезанных в виде дисков кусков ткани, которые складывают вчетверо. Полученные таким путем сегменты вкладывают один в другой до образования круга, который прошивают возле отверстия ( фиг. Такие круги так же, как и свитые из полос ткани, хорошо удерживают полировочные пасты и не оставляют следов от ворса на полируемой поверхности. [30]
Страницы: 1 2 3 4