Cтраница 1
Специализированные заточные полуавтоматы применяют в серийном производстве только для заточки концевых, отрезных, прорезных фрез и пил, а также фрезерных головок и червячных фрез. [1]
Гидравлическая схема заточного полуавтомата ЗА642 для червячных фрез: / - насос на 8 - 10 am; 2 - гидроцилиндр; 3 - дроссель регулирования скорости стола; 4 - золотник; 5 - пилот, переключаемый кулачками стола; 6 - дроссель, регулирующий продолжительность остановки стола, достаточную для срабатывания механизма деления; 7 - клапан пуска гидросистемы. [2]
После этой операции затачивают переднюю поверхность на заточном полуавтомате. На шпиндельной оправке обрабатывается одна ваготовка. [3]
Затачивание червячных фрез по передней поверхности производят на заточных полуавтоматах ЗА660, ЗА660Б, ЗА662, 3663, 3663П, 3664, на заточном полуавтомате ЗБ662В - Ф2 с ЧПУ высокой точности и на универсально-заточном станке с помощью приспособлений. [4]
После шлифования профиля осуществляется тонкое затачивание передней поверхности на заточном полуавтомате. При этом приме няют шлифовальные круги 24А 10 - 5П СМ2 7 К1 35 м / с 1 кл. [5]
В зависимости от модуля обработку производят на следующих станках: т l - f - 2 7 - на заточном полуавтомате фирмы Барбер и Кальман; т 1 - - 8 - на заточном полуавтомате мод. Заготовки крепят гайкой на шпиндельных оправках: по 3 шт. [6]
Затачивание червячных фрез по передней поверхности производят на заточных полуавтоматах ЗА660, ЗА660Б, ЗА662, 3663, 3663П, 3664, на заточном полуавтомате ЗБ662В - Ф2 с ЧПУ высокой точности и на универсально-заточном станке с помощью приспособлений. [7]
Заточка и доводка фрез производится: на универсально-заточных станках с ручным управлением таких моделей, как ЗА64М, ЗА64Д и ЗВ642; на заточных полуавтоматах моделей ЗЕ667, ЗЕ667К для торцевых фрез ВЗ-126 для дисковых трехсторонних и торцевых фрез, 3685Б, 3685Г для концевых фрез и ЗБ690 для затачивания отрезных и прорезных фрез. Заточку целесообразно вести с применением специальных СОЖ, что позволяет повысить стойкость инструмента в 1 2 - 1 8 раза, производительность обработки в 1 5 - 2 раза, а также улучшить качество заточки. [8]
В зависимости от модуля обработку производят на следующих станках: т l - f - 2 7 - на заточном полуавтомате фирмы Барбер и Кальман; т 1 - - 8 - на заточном полуавтомате мод. Заготовки крепят гайкой на шпиндельных оправках: по 3 шт. [9]
Экспериментальные работы, по электролитической алмазной обработке твердосплавного режущего инструмента начали проводить на МТЗ в 1968 г. Сначала модернизировали заточные станки моделей ЗА64Д и др., затем после освоения отечественными заводами станков для электролитической обработки были приобретены заточные полуавтоматы. Нашими исследованиями было установлено, что электролитическая обработка твердосплавного инструмента по сравнению с обычной алмазной имеет ряд преимуществ: стойкость твердосплавного инструмента за счет ликвидации прижогов и микротрещин увеличивается до 25 %; более высокая производительность при такой же или лучшей шероховатости обрабатываемой поверхности; возможность одновременно производить заточку и доводку и обработку стальной державки инструмента с пластинкой твердого сплава; высокая стойкость алмазного круга; повышение продолжительности срока службы инструмента за счет увеличенного числа переточек, снижение выкрошивания и поломок; улучшение санитарно-гигиенических условий труда. [10]
Фрезы с прямыми канавками затачивают с помощью делительной головки. Фрезы с винтовым зубом рекомендуется затачивать на специальных заточных полуавтоматах. Затачиваемая фреза устанавливается на шпинделе делительной головки и совершает возвратно-поступательное движение вместе со столом станка. После каждого двойного хода фреза автоматически поворачивается на один зуб. Подача на глубину осуществляется путем дополнительного поворота на небольшую величину после каждого полного оборота фрезы. Дополнительный поворот может производиться как автоматически, так и вручную. [11]
Задачей САУ является обеспечение требуемого качества поверхностного слоя по интенсивности прижога при заточке режущих инструментов. Заточка инструмента на универсально-заточных станках с ручной подачей является причиной нестабильности геометрических параметров и физико-механического состояния рабочих поверхностей затачиваемого инструмента. Это определяет, в свою очередь, значительный разброс стойкости режущего инструмента, что особенно нежелательно при использовании последнего в автоматических линиях. При автоматизированной заточке на заточных полуавтоматах обеспечиваются требуемые допуски на геометрические параметры инструмента, но не всегда достигается требуемое качество затачиваемых лезвий инструментов. [12]
Исследованиями [ В. А. Ланды, Н. С. Дегтяренко, А. С. Ка-менковича, М. С. Дьячкова, Ю. А. Геллера и др. ] установлено, что остаточный аустенит вызывает уменьшение стойкости режущего инструмента до двух раз, так как аустенит имеет меньшую прочность на срез и изгиб и меньшую теплостойкость по сравнению с мартенситом. В настоящее время определены допустимые величины процента остаточного аустенита на поверхности лезвий инструмента, превышение которых вызывает резкое увеличение износа инструмента при его эксплуатации. Исследованиями установлено, что основными факторами, вызывающими появление недопустимого прижога, являются завышенные режимы заточки, неправильный выбор характеристики шлифовального круга и снижение его режущей способности в процессе заточки. Но и при установлении рекомендованных бесприжоговых режимов на заточных полуавтоматах возможно появление прижогов на затачиваемых инструментах в результате действия таких случайных факторов, как колебания припуска под заточку на разных зубьях инструмента и изменения режущей способности шлифовального круга в процессе обработки. [13]