Полукоксование - остаток
Cтраница 1
Полукоксование остатка, получаемого при гидрогенизации бурого угля, проводится в так называемой шнековой печи. В печь поступает остаток, подогретый в теплообменнике газом до 550 - 600; процесс перегонки проводят в присутствии перегретого водяного пара. При гидрогенизации каменного угля полукоксование остатка происходит в так называемой шаровой печи, состоящей из барабана, выложенного броневыми плитами и заполненного стальными шарами. К печи присоединены конденсатор для масел и разгрузочное устройство для кокса. В качестве конечных продуктов получаются масла, полукоксовый газ и кокс. [1]
Полукоксование остатка, получаемого при гидрогенизации бурого угля, проводится в так называемой шнековой печи. В печь поступает остаток, подогретый в теплообменнике г азом до 550 - 600; процесс перегонки проводят в присутствии перегретого водяного пара. При гидрогенизации каменного угля полукоксование остатка происходит в так называемой шаровой печи, состоящей из барабана, выложенного броневыми плитами и заполненного стальными шарами. К печи присоединены конденсатор для масел и разгрузочное устройство для кокса. В качестве конечных продуктов получаются масла, полукоксовый газ и кокс. [2]
Получаемое при полукоксовании остатка масло содержит часть фракций, выкипающих до 325, однако для упрощения расчетов это не принимается во внимание. [3]
Шламы гидрогенизации бурых или каменных углей перерабатывают путем их фугования и последующего полукоксования остатка. [4]
При последующем смешении масла фугования с тяжелым маслом дестилляции гидрюра и тяжелым маслом от полукоксования остатка получается затирочное масло с содержанием 4 5 - 6 0 % твердых, применяемое для замешивания угольной пасты. [5]
Масло фугования содержит 7 - 9 % твердых ( в них 30 % золы), и при последующем смешении его с тяжелым маслом дестилляции гидрюра и тяжелым маслом от полукоксования остатка получается затироч-ное масло, содержащее 4 5 - 6 0 % твердых и служащее для замешивания угольной пасты. [6]
Процесс протекает следующим образом: остаток фугования из коллектора, устроенного по кольцевой системе с возвратом избыточного количества, распределяется по печам, проходит подогреватель 7 и подается в барабан 5 печи на его верхнем конце. На протяжении 9-метрового участка печи происходит полукоксование остатка, причем наполняющие секцию ударные - тела способствуют интенсивному перемешиванию загрузки и ее равномерной переработке. Перед разделительной стенкой остаток имеет уже почти сухую консистенцию и в таком виде продавливается через прорези и отверстия стенки. Во второй секции остаток вновь перемешивается и измельчается стержнями, а в конце барабана имеющимися там лопатками направляется на разгрузочный шнек и дальше через водяную ванну скребковым транспортером подается на железнодорожные платформы для отгрузки. Сухой остаток содержит 98 % твердых и 2 % масел; содержание золы в нем 60 - 70 %, теплотворность до 4000 ккал / кг. [7]
Процесс протекает следующим образом: остаток фугования из коллектора, устроенного по кольцевой системе с возвратом избыточного количества, распределяется по печам, проходит подогреватель 7 и подается в барабан 5 печи на его верхнем конце. На протяжении 9-метрового участка печи происходит полукоксование остатка, причем наполняющие секцию ударные тела способствуют интенсивному перемешиванию загрузки и ее равномерной переработке. Перед разделительной стенкой остаток имеет уже почти сухую консистенцию и в таком виде продавливается через прорези и отверстия стенки. Во второй секции остаток вновь перемешивается и измельчается стержнями, а в конце барабана имеющимися там лопатками направляется на разгрузочный шнек и дальше через водяную ванну скребковым транспортером подается на железнодорожные платформы для отгрузки. Сухой остаток содержит 98 % твердых и 2 % масел; содержание золы в нем 60 - 70 %, теплотворность до 4000 ккал / кг. [8]
Процесс протекает следующим образом: остаток фугования из коллектора, устроенного по кольцевой системе с возвратом избыточного количества, распределяется по печам, проходит подогреватель 7 и подается в барабан 5 печи на его верхнем конце. На протяжении 9-метрового участка печи происходит полукоксование остатка, причем наполняющие секцию ударные тела способствуют интенсивному перемешиванию загрузки и ее равномерной переработке. Перед разделительной стенкой остаток имеет уже почти сухую консистенцию и в таком виде продавливается через прорези и отверстия стенки. Во второй секции остаток вновь перемешивается и измельчается стержнями, а в конце барабана имеющимися там лопатками направляется на разгрузочный: шнек и дальше через водяную ванну скребковым транспортером подается на железнодорожные платформы для отгрузки. Сухой остаток содержит 98 % твердых и 2 % масел; содержание золы в нем 60 - 70 %, теплотворность до 4000 ккал. [9]
 |
Элементарный состав масла и твердого остатка, полученного из шлама ( в. [10] |
Для отделения твердых частиц применяются центрифугирование и последующее полукоксование остатка от центрифугирования, богатого твердыми веществами. Эти методы позволяют регенерировать наибольшее количество затироч-ного тяжелого масла. В результате сохраняется постоянный баланс затирочного масла. [11]
В зависимости от характера сырья, направляемого на гидрогенизацию, существуют различные приемы переработки шла-мов. Шламы после гидрогенизации твердых горючих ископаемых перерабатывают в две ступени: 1) центрифугирование ( с целью отделения твердых частиц от высококипящих масел) и 2) полукоксование остатка после центрифугирования. Отбираемые в обоих случаях масла возвращают в рабочий цикл в качестве затирочного масла, баланс которого сохраняется постоянным. [12]
Полукоксование остатка, получаемого при гидрогенизации бурого угля, проводится в так называемой шнековой печи. В печь поступает остаток, подогретый в теплообменнике газом до 550 - 600; процесс перегонки проводят в присутствии перегретого водяного пара. При гидрогенизации каменного угля полукоксование остатка происходит в так называемой шаровой печи, состоящей из барабана, выложенного броневыми плитами и заполненного стальными шарами. К печи присоединены конденсатор для масел и разгрузочное устройство для кокса. В качестве конечных продуктов получаются масла, полукоксовый газ и кокс. [13]
Полукоксование остатка, получаемого при гидрогенизации бурого угля, проводится в так называемой шнековой печи. В печь поступает остаток, подогретый в теплообменнике г азом до 550 - 600; процесс перегонки проводят в присутствии перегретого водяного пара. При гидрогенизации каменного угля полукоксование остатка происходит в так называемой шаровой печи, состоящей из барабана, выложенного броневыми плитами и заполненного стальными шарами. К печи присоединены конденсатор для масел и разгрузочное устройство для кокса. В качестве конечных продуктов получаются масла, полукоксовый газ и кокс. [14]
Образование сероводорода из серы при полукоксовании остатка - результат воздействия перегретого пара, который подается при промышленном полукоксовании остатка центрифугирования. [15]
Страницы: 1 2