Спрессованный полуфабрикат
Cтраница 1
Спрессованные полуфабрикаты недостаточно прочны и пластичны, поэтому их подвергают спеканию при темп-рах ниже тотаи плавления. [1]
Указанное явление способствует выравниванию плотности и большей однородности спеченного изделия по сравнению со спрессованным полуфабрикатом. [2]
Металлокерамические материалы получаются прессованием деталей из соответствующих смесей порошков в стальных прессфор-мах под давлением 1000 - 6000 кг / см2 с последующим спеканием спрессованных полуфабрикатов при температуре ниже точки плавления основного компонента сплава. Указанным методом получаются пористые изделия. Размеры прессованных заготовок после спекания несколько изменяются. Для доведения спеченных изделий до заданных размеров, уменьшения пористости и повышения их механических свойств прибегают к калибровке давлением в стальных прессформах, а в ряде случаев и к дополнительной термической обработке. [3]
Отрицательными моментами являются легкая окисляемость тонких порошков, возрастание давления при прессовании, увеличение износа прессформ, рост габаритов прессформ, более сильное падение плотности спрессованных полуфабрикатов по высоте, большие усадки и искажение формы изделия после спекания; стоимость порошков в виде правила в большинстве случаев также повышается с ростом дисперсности. Следует учитывать также форму частиц. Более разветвленные частицы по сравнению с гладкими обеспечивают большую механическую прочность спрессованных полуфабрикатов, но увеличивают размер потребного давления, износ прессформ и неоднородность плотности по высоте. [4]
Металлокерамику получают прессованием смесей порошков металлов и керамики в стальных пресс-формах под давлением 1000 - 6000 кг / см2 ( 98000 - 588 000 KHJM2) с последующим спеканием спрессованных полуфабрикатов при температуре ниже точки плавления основного компонента сплава. [5]
При изготовлении заготовок следует принять меры к тому, чтобы отдельные размеры готовой электрощетки были правильно ориентированы по отношению к плоскостям прессования блока или плиты. Дело в том, что спрессованный полуфабрикат обладает анизотропностью. Его свойства в различных направлениях оказываются различными. Особо резко подобная анизотропия выражена в характеристике электрического сопротивления. [6]
Отклонения от максимума при больших высотах обусловлены влиянием трения, при малых - большей относительной скоростью деформации и упругим последействием. Это обстоятельство наряду со снижением механической прочности спрессованного полуфабриката ограничивает высоту прессования минимумом около 1 мм. [7]
Давление, требуемое для прессования, колеблется от 1 000 до 5 000 кг / см3, и возрастает с плотностью прессовки, дисперсностью порошка, высотой изделия и уменьшением толщины стенок. Характер возрастания давления со степенью уплотнения показан на фиг. Вследствие трения частиц порошка друг о друга и о стенки прессформы спрессованный полуфабрикат имеет наибольшую плотность в месте приложения давления, возле пунсона; по мере удаления от пунсона плотность падает ( фиг. [8]
Отрицательными моментами являются легкая окисляемость тонких порошков, возрастание давления при прессовании, увеличение износа прессформ, рост габаритов прессформ, более сильное падение плотности спрессованных полуфабрикатов по высоте, большие усадки и искажение формы изделия после спекания; стоимость порошков в виде правила в большинстве случаев также повышается с ростом дисперсности. Следует учитывать также форму частиц. Более разветвленные частицы по сравнению с гладкими обеспечивают большую механическую прочность спрессованных полуфабрикатов, но увеличивают размер потребного давления, износ прессформ и неоднородность плотности по высоте. [9]
FS, по составу аналогичные сплавам WZ. Однако по технологии изготовления сплавы FS отличаются от сплавов WZ. Для получения сплавов FS порошки никеля, кобальта, хрома, молибдена, карбида титана смешивают в шаровых мельницах ( 120 час. Спрессованные полуфабрикаты после предварительного спекания при 800 С подвергаются механической обработке и затем окончательному спеканию в вакууме при 1325 - 1400 С. [10]
FS, по составу аналогичные сплавам WZ. Однако по технологии изготовления сплавы FS отличаются от сплавов WZ. Для получения сплавов FS порошки никеля, кобальта, хрома, молибдена, карбида титана смешивают в шаровых мельницах ( 120 час. Спрессованные полуфабрикаты после предварительного спекания при 800 С подвергаются механической обработке и затем окончательному спеканию в вакууме при 1325 - 1400 С. [11]
FS, по составу аналогичные сплавам WZ. Однако по технологии изготовления сплавы FS отличаются от сплавов WZ. Для получения сплавов FS порошки никеля, кобальта, хрома, молибдена, карбида титана смешивают в шаровых мельнииах ( 120 час. Спрессованные полуфабрикаты после предварительного спекания при 800 С подвергаются механической обработке и затем окончательному спеканию в вакууме при 1325 - 1400 С. [12]
 |
Влияние температуры на. лагнитные характеристики магнитов из порошка сплава Мп-Bi. [13] |
Полученную массу подвергают воздействию магнитного поля для ориентации частиц. Рекомендуется добавлять в ртуть небольшие количества олова или сурьмы для создания немагнитной пленки на поверхности частиц, предупреждающей их схватывание. Затем масса спрессовывается, причем большая часть ртути отделяется. Остаток ртути удаляется нагревом спрессованного полуфабриката в вакууме. [14]
Страницы: 1