Cтраница 1
Получение углеграфитовых материалов широко освещено в литературе. [1]
Исходным сырьем для получения углеграфитовых материалов служит природный графит или искусственный ( пирографит), получаемый путем прокаливания каменноугольного пека или нефтяного кокса. Графит - это единственный конструкционный неметаллический материал, обладающий высокой теплопроводностью при достаточно большой инертности к действию многих агрессивных сред, термической стойкостью при резких перепадах температур, низким омическим сопротивлением, а также хорошими механическими свойствами и пригодностью к механической обработке на обычных токарных, фрезерных, сверлильных станках. [2]
Предлагаемая технология позволяет организовать получение углеграфитовых материалов поточным методом. [3]
В связи с проблемой получения углеграфитовых материалов с заданными механическими характеристиками интересно проследить формирование механических свойств прессованных углеродистых заготовок в процессе их обработки до определенных температур. [4]
Основными операциями, определяющими процесс получения углеграфитовых материалов, являются прокаливание, прессование, обжиг и графитация. [5]
В последнее время разработан новый более эффективный и простой технологический процесс получения высокодисперсных углеграфитовых материалов. Исходные сырьевые материалы загружают в вибромельницы, где происходит одновременное их дробление и смешение. Дальнейшие операции аналогичны общепринятому технологическому процессу. [6]
Наряду с энергетическим и коксогазохимичеоним использованием, каменные угли могут найти применение в качестве сырья для получения углеграфитовых материалов, связующих, ионообменных смол, дорожных покрытий, углемасляных пеков. [7]
Его применяют в качестве восстановителя в химической технологии, для приготовления анодов в металлургии, в авиационной и ракетной технике ( Вб2С; TiC), в производстве абразивов и огнеупоров ( SiC; BX; TiC), в ядерной энергетике ( ВХ, ZrC), для получения конструкционных углеграфитовых материалов. [8]
Нефтяной кокс употребляется в качестве восстановителя в химической технологии, для приготовления анодов в металлургии, для получения Ве2С, TiC в авиационной и ракетной технике, в производстве абразивов и огнеупоров ( SiC, B4C, TiC), в ядерной энергетике ( В4С, ZrC), а также в виде сырья для получения конструкционных углеграфитовых материалов, которые применяются для сооружения и футеровки химической аппаратуры и оборудования. Чистый углерод используется в качестве замедлителя нейтронов в атомных реакторах. [9]
В 1846 г. был запатентован процесс производства угольных электродов из порошкового кокса и сахара. Сто лет спустя этот режим был повторен для получения высокоплотных углеграфитовых материалов. [10]
В настоящее время в качестве основного пропитывающего материала применяются резольные фенолформальдегидные смолы. Применение их позволяет получать конструкционные углеграфитовые материалы, стойкие далеко не во всех кислых средах до температуры 170 С. Естественно, что очень многие химические производства не могут удовлетворяться таким материалом для своего аппаратурного оформления. Применение модифицированных эмульсионных смол на основе резольных фенолформальдегид-ных также не решает проблемы получения плотного углеграфитового материала, обладающего химической и термической стойкостью непропитанного материала. Стойкость эмульсионных смол также недостаточна, а кроме того, они мало технологичны. [11]
Кокс образуется в жидкофазных термических процессах. В ряде случаев, например, при термическом крекинге, он является нежелательным побочным продуктом. С другой стороны, существуют процессы, разработанные специально для получения кокса, имеющего важное народнохозяйственное значение. Его применяют в качестве восстановителя в химической технологии, для приготовления анодов в металлургии, в авиационной и ракетной технике ( Ве2С; TiC), в производстве абразивов и огнеупоров ( SiC; В С; TiC), в ядерной энергетике ( В4С, ZrC), для получения конструкционных углеграфитовых материалов. [12]
Искусственно созданные углеродные материалы - это прежде всего угаеграфитовые материалы, технология которых была разработана в конце прошлого века. При этом связующее превращается в кокс, связывая углеродный наполнитель в единый монолит. Обожженный материал затем может быть подвергнут дальнейшей высокотемпературной обработке без доступа воздуха ( гр афитация), в процессе которой происходят сложные изменения внутренней структуры материала, такие как увеличение размеров графито-подобных кристаллитов, повышение степени их упорядоченности. Все основные операции получения углеграфитовых материалов будут рассмотрены подробно в последующих параграфах. [13]
При изучении процессов термической обработки углеродистых веществ при получении искусственного графита и нахождения оптимальных режимов ведения этих процессов всегда стоят две основные задачи. Первая задача является термодинамической и заключается в изучении состояний термодинамического равновесия углеграфито-вых систем при заданных внешних условиях. Вторая задача является кинетической и более сложной по сравнению с первой. Она заключается в определении скоростей процессов, которые обеспечивают переход углеродистого вещества из исходного состояния в конечное. Решение задач интенсификации производственных процессов получения углеграфитовых материалов, естественно, связано с результатами исследований кинетических проблем. [14]