Получение - порошкообразный материал
Cтраница 1
 |
Принципиальная схема многорядного полочного каскадного классификатора. [1] |
Получение порошкообразных материалов в современной технике осуществляется различными способами. Основным из них является измельчение природных материалов или продуктов промышленной переработки. Продукты измельчения в подавляющем большинстве случаев являются частицами неправильной геометрической формы широкого диапазона крупностей. Как правило, в этих продуктах размеры одних зерен в сотни и тысячи раз превышают размеры других. Полидисперсными являются также порошки, полученные методами термогрануляции, кристаллизации и возгонки. Выбранные методы и условия получения порошков оказывают существенное влияние на средний размер частиц и позволяют варьировать их крупность. Однако ограничение фракций крупности частиц часто не очень ярко выражено. Значение методов классификации и состоит в том, что материалы различного гранулометрического состава разделяются на определенные фракции крупности. [2]
Древесная мука обеспечивает получение порошкообразных материалов ( пресс-порошков), пригодных для изготовления деталей, не несущих значительных механических нагрузок. [3]
Мельницы предназначаются для получения тонкоизмельченного порошкообразного материала, при этом размер начальных кусков равен 2 - 60 мм, а размер частиц конечного продукта не превышает 0 1 - 0 3 мм, доходя до долей микрона. [4]
Однако распылительные сушилки весьма эффективны при необходимости получения порошкообразных материалов, не требующих последующего измельчения. Эффективность распылительных сушилок может быть повышена, а габаритные размеры уменьшены при использовании в качестве сушильного агента топочных газов. [5]
Обычно во взвешенном слое ведут обжиг с целью получения тонкоизмельченного, порошкообразного материала, но иногда получают также продукт в гранулированном виде. [6]
Под физико-химическими методами подразумевают технологические процессы, обеспечивающие посредством глубоких физико-химических превращений получение порошкообразных материалов; при этом конечный продукт - порошок, как правило, отличается от исходного материала по химическому составу. [7]
 |
Гистограммы одного и того же порошка при различных диапазонах фракций и кривая плотности распределения. [8] |
Вид кривых распределения может быть различным в зависимости от физико-химической природы и способа получения порошкообразного материала, в том числе и от типа оборудования, на котором произведено измельчение. [9]
Перед другими способами сушки жидких и жидко-образных материалов сушка распылением имеет следующие преимущества: создание значительной поверхности взаимодействия дисперсионной фазы с дисперсионной средой; кратковременность процесса; получение гранулированного порошкообразного материала; механизация и автоматизация процесса сушки. [10]
 |
Принципиальная схема движения сушильного агента в вихревых сушильных камерах. 1 - сушильная камера. 2 - распылитель. 3, 4 - патрубки. 5 - щели. 6 - корпус. 7 - перегородка. [11] |
С учетом изложенного нами разработаны и испытаны на различных средах опытно-промышленные образцы вихревой распылительной сушилки в двух конструктивных вариантах. Предлагаемые сушилки предназначены для получения порошкообразных материалов из суспензий и растворов ( катализаторы, носители, адсорбенты и др.) и могут иметь производительность по сухому продукту от нескольких сотен килограммов в час, что особенно важно при внедрении в эксплуатацию таких сушилок на малогабаритных катализаторных производствах. [12]
Для сушки жидких материалов применяются распылительные сушилки и вальцовые. Вальцовые сушилки компактнее, но распылительные сушилки очень эффективны при получении порошкообразных материалов. [13]
В производстве пластических масс применяют многофункциональные аппараты, в которых осуществляют стадии перемешивания, пластификации и гранулирования полимерных материалов. Разработаны комбинированные сушилки кипящего слоя для сушки и гранулирования термолабильных и гигроскопичных солей; сушильные установки, в которых одновременно с процессом сушки осуществляется механическое измельчение с получением высокодисперсных порошкообразных материалов. В производстве азокрасителей применяются новые конструкции аппаратов для диазотирования, осуществляемого в процессе транспортирования исходных реагентов. [14]
Для измельчения материалов применяют дробилки и мельницы. Дробилки используют для измельчения сравнительно крупных кусков материала ( начальный размер 100 - 1200 мм), мельницы - для получения тонкоразмельченного порошкообразного материала, при этом средний размер начальных кусков равен 2 - 20 мм, а размер частиц конечного продукта составляет от 0 1 - 0 3 мм до долей микрометра. При измельчении в мельницах материалов, требующих особо высокой тонкости помола, степень измельчения доходит до 1000 и более. [15]
Страницы: 1