Получение - обкладка
Cтраница 1
Получение плотных беспористых обкладок требует предварительной подвулканизации их при строгом выполнении установленного теплового режима, после чего уже допускается интенсивное повышение температуры среды. Отслоение обкладок от металла наблюдается при наличии различных загрязнений на поверхности металла. Оно чаще всего имеет место при защите объектов эбонитом. [1]
Для получения высококачественной обкладки следует учитывать направление асбестовых волокон в фаолите. При обкладке цилиндрических резервуаров диаметром до 800 мм направление асбестового волокна должно идти по окружности. При обкладке цилиндрических резервуаров диаметром больше 800 мм волокна могут быть направлены по образующей аппарата. При обкладке неполных сферических поверхностей ( крышек для аппаратов) раскраивать и укладывать клинообразные листы следует так, чтобы волокна были направлены поперек листа. Поверхность с крупными переходами следует футеровать так, чтобы направление волокна шло по переходу. [2]
Для получения обкладок конденсатора в виде очень тонкой пленки металла, нанесенной на обе стороны диэлектрика из бумаги, используется техника металлизации, при которой металл осаждается на парафинированную бумагу в вакууме. Тонкий металлический слой легко испаряется при повышении температуры, что обусловливает частичное восстановление свойств конденсатора после пробоя. При воздействии на конденсатор перенапряжения, достаточного для пробоя бумаги, возникает мгновенная дуга, при которой расплавляется обычно очень малая область обкладок. Если продукты разложения органического диэлектрика не осаждаются на обкладки, то рабочие характеристики конденсатора почти не изменяются. [4]
После подсушки и обжига на него наносится слой металла для получения обкладки. Для увеличения емкости используют многослойные покрытия, чередуя слои керамики и металла. Толщина диэлектрика таких конденсаторов составляет 50 - 75 мкм. [6]
Металлизация заключается в напылении в вакууме тонкой пленки алюминия на определенные области поверхности пластины для получения необходимых соединений между различными элементами микросхемы, а также для получения обкладок конденсаторов. Для этого с помощью фотолитографии вначале производят протравливание окон в двуокиси кремния в местах, где необходимо получить контакты к элементам ИМС. Затем на всю поверхность пластины напыляется пленка алюминия толщиной порядка 1 мкм и последующей фотолитографической операцией получают желаемый рисунок соединений. [7]
Для изготовления измерительных преобразователей температуры требуемой емкости и размеров с конденсаторов К15 - 5 удаляют заливочную массу, производят резку и шлифовку полученной заготовки. Для получения обкладок в керамику вжигают серебро. [8]
Перед введением ингредиентов наирит пластицируют на холодных вальцах. Для получения обкладки толщиной 4 - 4 5 мм листы сырой резины дублируют, применяя клей, представляющий собой раствор указанной смеси в растворителе, состоящем из этилацетата и бензина. [9]
Обладает хорошей теплопроводностью и малым удельным сопротивлением. До 200 С устойчив к атмосферной коррозии. Применяется при изготовлении керамических и слюдяных конденсаторов ( вжигание серебра в керамику и слюду для получения обкладок), для изготовления припоев марок Пер, а также для покрытия медных проводов. [10]
Обладает хорошей теплопроводностью и малым удельным сопротивлением. До 200 С устойчив к атмосферной коррозии. Применяется при изготовлении керамических и слюдяных конденсаторов ( вжигание серебра в керамику и слюду для получения обкладок), для изготовления припоев марок Пер, а также для покрытия медных проводов. [11]
Для облегчения загрузочных и разгрузочных операций в центре камеры целесообразно расположить рельсовый путь. Объекты, гуммируемые со всех сторон, обязательно следует размещать в камере перед их вулканизацией на мягкой подстилке, например на тальке, либо подвесить их так, чтобы они не касались стен и были отделены друг от друга. Это необходимо для предотвращения повреждений обкладки. Режим вулканизации, как уже указывалось выше, зависит от рецептуры обкладок, исходного каучука, эффективности ускорительной группы и качества поверхности металла. Однако для всех обкладок применимо общее правило - медленный, постепенный подъем температуры. Соблюдение такого режима почти во всех случаях гарантирует получение монолитных, беспористых плотных обкладок, прочно соединенных с поверхностью металла. Температурные пределы вулканизации: 75 - 95 С для резины и 100 - 120СС для эбонита. [12]
Для облегчения загрузочных и разгрузочных операций в центре камеры целесообразно расположить рельсовый путь. Объекты, гуммируемые со всех сторон, обязательно следует размещать в камере перед их вулканизацией на мягкой подстилке, например на тальке, либо подвесить их так, чтобы они не касались стен и были отделены друг от друга. Это необходимо для предотвращения повреждений обкладки. Режим вулканизации, как уже указывалось выше, зависит от рецептуры обкладок, исходного каучука, эффективности ускорительной группы и качества поверхности металла. Однако для всех обкладок применимо общее правило - медленный, постепенный подъем, температуры. Соблюдение такого режима почти во всех случа1 ях гарантирует получение монолитных, беспористых плотных обкладок, прочно соединенных с поверхностью металла. Температурные пределы вулканизации: 75 - 95 С для резины и 100 - 120 С для эбонита. [13]
Одной из наиболее важных стадий при экструзии является плавление кристаллической части полимера, перевод массы в вязко-текучее состояние и ее перемешивание. Все это составляет сложный комплекс связанных между собой процессов, которые называют пластикацией. Перерабатывать на экструдерах ( червячных прессах) можно гранулят ( 150 - 170 С) и сухую смесь для пластифицированных композиций, а также гранулят и порошкообразные непластифицированные смеси ( 170 - 220 С) для жестких композиций. В различных случаях требуется индивидуальный подход к выбору машин и условий переработки. Например, если гранулированные композиции легко перерабатываются на одношнековом экструдере, то для переработки порошкообразных композиций следует применять двухшнековые экструдеры. Эти же машины лучше использовать при получении крупногабаритных изделий: труб большого диаметра, листов больших размеров, крупных профилей и пр. При получении обкладок кабеля и покрытий проводов рекомендуются экструдеры с прямой поперечной головкой. [14]
Страницы: 1