Получение - отвод
Cтраница 3
При проталкивании по сердечнику труба-заготовка подвергается эксцентричной раздаче, неравномерной продольной осадке, и, как следствие, изгибу. Изгиб трубы-заготовки не зависит от действия внешней изгибающей силы и происходит исключительно за счет изменения линейных размеров при эксцентричной раздаче. Это и является особенностью данного способа, обеспечивающего получение отвода с равномерной толщиной стенки. [31]
При штамповке деталей типа равнопроходной крестовины предельная высота отводов ограничена разрушением заготовки. Разрушение происходит в центральной части детали и проявляется в виде трещин, направленных под углом 45 к образующей заготовки. Наибольшая высота отвода при штамповке крестовины за один переход составляет 0 7 - 0 8 диаметра. При необходимости получения более высоких отводов требуется промежуточная термообработка и штамповка за два перехода. [32]
 |
Складчатые отводы. [33] |
После этого горелками ( двумя для труб диаметро м до 219 мм и тремя для труб лизиметром от 273 мм) нагревают первый сектор до светло-красного каления. Затем при помощи лебедки начинают гнуть трубу на определенный угол, проверяемый по шаблону, для образования первой складки. Изогнутую часть трубы заливают водой для охлаждения ее. Таким же способом последовательно образуют все складки для получения отвода. [34]
 |
Складчатые отводы. [35] |
После этого горелками ( двумя для труб диаметром до 219 мм и тремя для труб диаметром от 273 мм) нагревают первый сектор до светло-красного каления. Затем при помощи лебедки начинают гнуть трубу на определенный угол, проверяемый по шаблону, для образования первой складки. Изогнутую часть трубы заливают водой для охлаждения ее. Таким же способом последовательно образуют все складки для получения отвода. [36]
 |
Гибка складчатых отводов. [37] |
Когда подготовительная работа выполнена, нагревают первый сектор двумя или тремя автогенными горелками до светло-красного цвета, затем трубу при помощи лебедки и прикрепленного к противоположному концу трубы троса изгибают на требуемый угол и проверяют изгиб шаблоном. Так получают первую складку. Согнутую часть трубы заливают водой до почернения, после чего нагревают второй сектор, а затем трубу изгибают для получения второй складки. Операции повторяют в указанной последовательности до образования необходимого количества складок и получения отвода, полностью соответствующего шаблону. [38]
 |
Трубогибочный станок ГСТМ-21. [39] |
Работа на станке сводится к следующему. Для получения нужного угла изгиба кулачок 11 на поворотном столе ставят в определенное положение, отмеченное риской. Дорн и прижимные колодки смазывают тавотом или маслом. Трубу вставляют в станок и надвигают на дорн на длину, необходимую для получения отвода. Эта длина отмечается на тяге дорна. [40]
Работа на станке производится следующим образом. На поворотном столе устанавливают гибочный ролик нужного диаметра, в штангу вставляют соответствующую колодку, а на тягу навертывают оправку. Для получения нужного угла изгиба кулачок 28 на поворотном столе ставят в определенное положение, отмеченное риской. Оправку и нажимные колодки смазывают тавотом или маслом. Трубу вставляют в станок и продвигают на оправку на длину, необходимую для получения отвода. Эта длина может быть подсчитана или найдена опытным путем и отмечена на тяге оправки. Затем труба прочно закрепляется эксцентриковым прижимом гибочного ролика. Винтом 15 суппорта штанга ставится в рабочее положение, при котором нажимная колодка слегка касается изгибаемой трубы. Рукоятка 14 редуктора установлена в положении выключено. Включают электродвигатель, после чего редуктор начинает вращаться вхолостую. Затем рукояткой 14 включают редуктор, и труба изгибается. [41]
Работа на станке производится следующим образом. На поворотном столе устанавливают гибочный ролик нужного диаметра, в штангу вставляют соответствующую нажимную колодку, а на тягу навертывают оправку. Для получения нужного угла изгиба кулачок 28 устанавливают на поворотном столе в определенное положение, отмеченное риской. Оправку и нажимные колодки смазывают тавотом или маслом. Трубу вставляют в механизм и продвигают на оправку на длину, необходимую для получения отвода. Эта длина может быть подсчитана или определена опытным путем и отмечается на тяге оправки. Затем труба прочно закрепляется эксцентриковым прижимом гибочного ролика. Винтом 15 суппорта штанга ставится в рабочее положение, при котором нажимная колодка слегка касается изгибаемой трубы. [42]
После того как сделана разметка трубы, оба конца ее закрывают деревянными пробками. Далее трубу укладывают на стенд, прикрепляют к ее концу канат гибочной лебедки и нагревают газовыми горелками первую складку будущего отвода. Число газовых горелок зависит от диаметра трубы и наружной температуры. Трубу нагревают до светло-красного каления. Затем трубу с помощью лебедки изгибают, образуя первую складку. Полученную складку охлаждают водой, после чего приступают к нагреванию следующей складки, и так поступают до получения нужного отвода. [43]
 |
Конструкции сварных соединений труб из термопластов. [44] |
Конусный переход из полиэтиленовой трубы можно изготовить также с помощью пресс-формы, имеющей деревянные матрицу и пуансон. Формовка перехода осуществляется после предварительного разогрева патрубка. Вырезка клиньев и сварка при этом не требуются. Гнутье фторопластовых труб проводится так же, как и металлических. Труба набивается песком, нагревается до 260 С, изгибается и охлаждается. После охлаждения трубы песок высыпается. Аналогичным образом изготавливаются отводы из фторопластовых труб. Для получения отводов с малым радиусом гиба набитая песком труба разогревается до 200 С и забивается в разрезной крутозагнутый стальной отвод. При эксплуатации отводы могут ломаться под действием веса проходящих продуктов. Для повышения срока службы отводы армируются или монтируются на опорах. Соединение концов труб осуществляется сваркой, склеиванием, резьбовым или фланцевым соединением. Наиболее часто применяется сварка. На рис. 5.5 представлены конструкции сварных соединений. Беспрутковая сварка встык ( рис. 5.5, а) осуществляется при разогреве торцов труб до оплавления поверхностного слоя путем контакта с нагретыми до 220 - 260 С металлическими поверхностями. [45]
Страницы: 1 2 3