Получение - правильный размер
Cтраница 1
Получение правильных размеров по длине вала при работе по упорам может быть достигнуто только при условии, что заготовка будет занимать относительно упора одинаковое положение. Неодинаковая глубина центровых отверстий в заготовках вызывает различное положение заготовки относительно упора при установке в обычных центрах. Достигнуть совершенно одинаковой глубины центровых отверстий чрезвычайно трудно. Погрешности центрования не играют роли, если применять плавающий центр. [1]
Для получения правильных размеров заготовки необходимо подсчитать выпрямленную длину отрезка трубы и разметить начало гибки. [2]
Для получения правильных размеров резьбы рекомендуется при нарезании за один проход выбирать диаметр заготовки меньше наружного диаметра на 0 1 - 0 2 шага резьбы, причем с повышением вязкости материала коэффициент следует выбирать более высоким. [3]
Для получения правильных размеров детали необходимо, чтобы форма наконечника щупа в точности соответствовала форме резца, установленного на копировальном суппорте, и чтобы резец был точно установлен относительно оси центров станка. Для регулирования резца следует пользоваться регулировочным клином в держателе копировального суппорта. [4]
Для получения правильных размеров внутреннего отверстия отливок требуется дозировка заливаемого металла. [5]
Как обеспечивают получение правильных размеров паза. [6]
Если в момент получения правильных размеров обрабатываемых поверхностей башмак не вышел на вершину копира или ролик не выкатился на вершину кулачка, или же произошло и то и другое, то останавливают станок и, удерживая резцы супорта на обработанных поверхностях, отсоединяют копир от каретки и доворачивают распределительный вал, пока ролик не выкатится на вершину кулачка, затем укрепляют копир так чтобы башмак находился на ровной поверхности копира вблизи тупого угла. Снова включают станок и проверяют работу заднего супорта. [7]
 |
Установка упоров. [8] |
В случае необходимости подрегулировать упоры для - получения правильных размеров и начать работу. [9]
Наладка поперечных перемещений копировального суппорта заключается в получении правильного размера диаметра первой ( малой) ступени обрабатываемой заготовки. Остальные размеры будут получены автоматически при управлении от копира. [10]
Просушенные катушки поступают на прессовку пазовых частей с целью получения правильного размера в сечении. Прессовка производится в холодных ручных или пневматических прессах, при этом киперная лента не снимается. В зависимости от сечения и длины пазовых частей подбираются пресспланки, обеспечивающие необходимые размеры. [11]
 |
Геометрия зуба зенкера. [12] |
Во время зенкерования режущая часть выполняет основную работу по снятию металла, а направляющая часть служит для направления зенкера в отверстии, для зачистки поверхности, для придания отверстию правильной цилиндрической формы и получения правильного размера отверстия. [13]
Достоинством диафрагм с залитыми в чугун лопатками является их простота и дешевизна; недостатками, кроме малой точности, можно считать недостаточную чистоту поверхности каналов, невозможность исправления дефектов. Требования к производству на получение правильных размеров, хорошего схватывания чугуна с лопатками и предупреждение обгорания их кромок довольно высоки. [14]
Для сокращения затрат времени на настройку станка фирма Леблонд поставляет прибор для настройки инструментов вне станка ( подобный прибор описан ниже, см. стр. Однако регулировка инструмента вне станка еще не гарантирует получения правильного размера обрабатываемой поверхности как вследствие ошибок, возникающих при закреплении отрегулированного инструмента на станке, так и вследствие упругих деформаций обрабатываемой детали и узлов станка. Поэтому система автоматического управления позволяет внести поправки в положение резца, предусмотренное программой. Всего может быть внесено четыре поправки в положение продольных салазок и четыре поправки в положение поперечных салазок. Поправки вносятся вручную с помощью аппаратуры пульта управления в процессе обработки пробной детали. В процессе обработки пробной детали для каждого резца определяется разность между действительным и заданным размером обработанной поверхности и находится информационное число путем деления разности на величину разрешающей способности. Это число вводится в соответствующее запоминающее устройство пульта управления. При вступлении соответствующего резца в работу эта поправка автоматически добавляется к перемещению, предусмотренному программой. [15]
Страницы: 1 2