Cтраница 1
Получение содопродуктов в комплексном процессе переработки нефелинового сырья коренным образом отличается от традиционного аммиачного способа получения соды из соляного рассола через бикарбонат натрия. Как следует из схемы технологического процесса получения из содопоташного раствора соды, поташа и других соединений в комплексном процессе переработки нефелинового сырья, переработка растворов в случае сложного их состава ( наличия в нем Ыа2СО3, КаСОз и КС1) включает четыре. [1]
Материальный индекс получения содопродуктов по сравниваемым методам производства характеризуется следующими данными. [2]
Политермический метод получения содопродуктов основан на различной растворимости солей, содержащихся в карбонатном растворе при разной температуре. При этом отдельные соли в виде товарных продуктов выделяются в процессах путем последовательного упаривания и охлаждения раствора. [3]
Непосредственно в процессах получения содопродуктов основное место среди энергетических затрат занимают затраты тепла на упаривание раствора. Эти затраты могут быть снижены за счет совершенствования теплотехнических схем производства, сокращения количества воды, вводимой в процесс, и технологических режимов получения содопродуктов. [4]
Рассмотрим сравнительные технико-экономические показатели процесса получения содопродуктов ( соды и поташа) при комплексной переработке нефелинового сырья и производства кальцинированной соды аммиачным способом. [5]
Кальцинированная сода применяется в промышленности неорганических веществ, для получения остальных содопродуктов и ряда солей, в металлургии, в стекольной промышленности, для очистки нефтепродуктов, в целлюлозно-бумажной, лакокрасочной, текстильной, кожевенной и многих других отраслях промышленности. [6]
В настоящее время для производства содопродуктов, как правило, применяется серийное оборудование, в конструкции которого не учитываются особенности технологического процесса получения содопродуктов. Начатые ранее работы по разработке конструкции специализированного оборудования остались незавершенными. При разработке конструкций специализированного оборудования существенно сократятся капитальные и эксплуатационные затраты на производство содопродуктов. Так, например, в настоящее время выпарные аппараты стадий выделения соды через каждые 10 - 15 смен приходится останавливать на промывку от содовых пробок. [7]
Для получения содопродуктов из нефелинового сырья было предложено около 30 технологических схем, различающихся степенью сложности и характером связи между отдельными стадиями производства. В каждой из схем могут быть выделены укрупненные подсистемы - АТБ ( аппаратурно-техно-логические блоки), каждый из которых включает совокупность процессов, повторяющихся на различных этапах производства: выпаривания или вакуум-кристаллизации, отстаивания, центрифугирования, промывки и сушки. В АТБ осуществляется выделение из раствора одного из компонентов - соды, поташа, сульфата или хлорида калия, двойных солей. Условия кристаллизации каждого из них определяются физико-химическими свойствами перерабатываемых растворов, находящих свое отражение в диаграммах растворимости либо в их математических описаниях. [8]
Как видно из приведенных данных, основная доля экономического эффекта при комплексной переработке нефелинового сырья ( концентрата) обусловлена уменьшением себестоимости цемента в условиях полной переработки нефелинового шлама и выпуском значительной части содопродуктов в виде поташа. Удорожание производства глинозема в основном компенсируется удешевлением процесса получения содопродуктов. [9]
Упаренный раствор охлаждают до температуры 40 - 45 С, в результате происходит кристаллизация алюминатов щелочных металлов. Маточник после отделения алюминатов частично направляют на гашение извести, частично на получение содопродуктов. Из раствора алюминатов выделяют продукционный гидроксид алюминия, который после промывки поступает на кальцинацию. Маточник после отделения гидроксида алюминия вместе с раствором после обескремнивания направляется на упарку. [10]
Непосредственно в процессах получения содопродуктов основное место среди энергетических затрат занимают затраты тепла на упаривание раствора. Эти затраты могут быть снижены за счет совершенствования теплотехнических схем производства, сокращения количества воды, вводимой в процесс, и технологических режимов получения содопродуктов. [11]
Во втором разделе описаны теоретические основы и технология производства кальцинированной соды и бикарбоната натрия. Наряду с аммиачным способом производства кальцинированной соды рассмотрены процессы получения побочных продуктов - хлористого кальция и хлористого аммония, а также основы технологии природной соды и технология получения содопродуктов при комплексной переработке нефелинового и сиенитового сырья. [12]
В процессе производства содопродуктов до 15 % всей выпаренной воды приходится на воду, вводимую в процесс, основное количество которой расходуется на промывку и чистку оборудования. Количество воды может быть сокращено за счет более широкого использования для этих целей карбонатного раствора, а также сбора и повторного применения промывных жидкостей. Совершенствование технологических режимов получения содопродуктов направлено на уменьшение потока раствора, а следовательно, и количества воды, упариваемой на самых неэкономичных по расходу пара стадиях производства - выделения двойной соли и поташа. Существенным резервом экономии тепловой энергии является увеличение возврата конденсата вторичного пара на ТЭЦ. В настоящее время на ТЭЦ возвращается до 150 - 180 % конденсата от общего количества греющего пара. [13]
Производство кальцинированной соды ( карбоната натрия) в СССР в последние годы базируется в значительной степени на комплексной переработке нефелинового сырья. Этим же методом вырабатывают весь поташ. Производство соды и поташа из нефелинов дамеет следующие существенные преимущества по оравненяю с традиционными методами получения содопродуктов: комплексная переработка сырья, отсутствие отходов и экономичность процесса, получение наряду с содопродуктами глинозема и цемента, В свете решений XXV съезда о более полном и безотходном использовании сырьевых ресурсов масштаб производства кальцинированной соды, поташа и других продуктов на указанной выше основе в перспективе значительно возрастет. В десятом пятилетии намечается расширение действующих и строительство новых предприятий. [14]
Сода, выделяемая на второй стадии, содержит 4 - 10 % поташа, что обусловлено его высоким содержанием в маточном растворе. В этом случае товарная сода содержит 4 - 5 % поташа. В этом случае сода содержит 7 - 10 % поташа. Более глубокое упаривание раствора на стадии выделения соды позволяет резко сократить количество воды, упариваемой на следующей стадии процесса - выделения двойной соли. Энергетически стадия выделения двойной соли характеризуется самым большим удельным расходом тепла на испарение воды. Поэтому повышение степени упаривания раствора на второй стадии выделения соды позволяет сократить общий расход тепловой энергии на получение содопродуктов за счет перераспределения количества воды, упариваемой на разных стадиях. Кроме того, увеличение степени упаривания раствора на второй стадии выделения соды приводит к уменьшению в 2 - 3 раза количества выделяемой двойной соли, а следовательно, позволяет сократить расход электроэнергии на разделение суспензии двойной соли. [15]