Получение - извитое волокно
Cтраница 1
Получение извитого волокна может проводиться как отдельная рабочая стадия или как непрерывное продолжение процесса вытягивания. Технически можно также производить фиксацию извитости, например, под воздействием горячего пара или хими-чгских реагентов, которые наносятся на волокно до или после придания волокну извитости. [1]
Получение извитого волокна из полиуретанов с помощью кислот или их галоидангидридов. [2]
Для получения извитого волокна, не имеющего перечисленных недостатков, разработан поточный способ производства волокна с тделкой в жгуте, состоящий из двух потоков: для получения жгу-та и для отделки жгута. [3]
Способы получения извитых волокон описаны в большом количестве патентов. Что касается состава вискозы 57, то фирма Курто приводит такой состав: 7 4 % целлюлозы и 7 0 % щелочи; фирма Фрикс Верке 88, а также Глянцштофф 58 - 8 5 или 9 0 % целлюлозы и 7 0 или 7 5 % щелочи. [4]
 |
Схема фильеры, применяемой усаживаться но стремясь К для получения извитого волокна путем J. [5] |
Существует еще один способ получения извитого волокна с асимметричной формой поперечного сечения. Для осуществления этого способа при формовании волокна применяют специальные фильеры ( рис. 46), в которые подают два вискозных раствора, значительно различающихся по зрелости. Менее зрелая, молодая вискоза обеспечивает получение более толстого поверхностного слоя, более зрелая, старая - менее толстого. Два вискозных раствора различной зрелости подаются к фильере через отверстия С и D в пространство перед фильерой А, разделенное перегородкой В. Тщательного перемешивания этих растворов не происходит, поэтому струйка, выходящая из отверстия А, состоит из двух слоев - более зрелого и менее зрелого вискозного растворов. [6]
Основной причиной применения подобных агрегатов является необходимость получения извитого волокна по требованию потребителей. [7]
 |
Электронно-микроскопические снимки искусственно загрязненных волокон ( Х7500. [8] |
В заключение в табл. 16.3 схематически представлены все основные параметры процесса получения вискозных штапельных извитых волокон шерстяного типа. [9]
Производство извитых волокон высокой толщины требует определенных изменений метода, применяемого для получения извитых волокон с толщиной менее 0 7 текс. Кроме того, применяется меньшая степень вытяжки, чем для волокон с толщиной менее 0 7 текс. Это одновременно приводит к повышению прочности в петле, а также к уменьшению хрупкости, которая сравнительно легко проявляется у более толстых волокон. Следует отметить, что поперечные срезы сформованных таким методом волокон имеют тонкую оболочку, которая, однако, неполностью окружает срез, а на отдельных участках края целиком отсутствует. [10]
Для производственной практики представляет интерес вопрос о том, какому типу приспособлений для придания извитости волокну следует отдать предпочтение - рифленым вальцам или камере, в которой создается извитость методом прессования. Если толщина жгута точно соответствует размеру выемок на рифленых вальцах, то можно ожидать получения равномерно извитого волокна. При необходимости изменения интенсивности гофрировки изменяют зазор между рифлеными вальцами. Общий титр жгута и элементарных нитей, а также их число должны устанавливаться в соответствии с характеристиками аппарата, зависящими от формы рифленых вальцов и расстояния между зубьями. [11]
В осадительной ванне 8 % - ным раствор целлюлозы превращается в 40 % - ный гель, еще содержащий много ксантогената. Таким образом, первая фаза прядения представляет собой процесс смещения концентраций, при котором только часть ксантогената превращается в гидратцеллюлозу. Сначала нить представляет собой пластичный и поддающийся формованию гелеобраяный рукав круглого сечения. Это свойство ксантогената использовано для получения извитого волокна XT. Скачала получали нить из ксантогената, разрезали ее и затем обрабатывали серной кислотой. При образовании гидратцеллюлозы происходила неравномерна, усадка, приводящая к завивке волокна. [12]
По этому методу извитость волокна достигается механическим воздействием двух соприкасающихся шестерен, между которыми пропускаются волокна. Зубья этих шестерен так сконструированы, что они собирают элементарные волоконца в жгут, не повреждая их. Чтобы закрепить извитость, агрегаты для получения извитого волокна обогревают. [13]
Появление неравномерности зависит от скорости проникновения серной кислоты из осадительной ванны в струйки прядильного раствора. Если эта скорость мала, можно достигнуть значительного различия в структуре поверхностного слоя и сердцевины волокна. Поэтому волокно Е формуют в таких условиях, когда фактор, набухания геля значительно отличается от минимальной величины. Кроме того, так как при получении извитого волокна значительная потенциальная усадка волокна вообще необходима, волокно Е при формовании подвергают значительному вытягиванию. [14]
Формование волокна производится в ванне, содержащей 80 - 90 г / л H2SO4 и 310 - 320 г / л Na2SO4, при 45 - 48 С. Благодаря низкой концентрации кислоты ксантогенат в ванне полностью не омы-ляется. Свежесформованное волокно подвергается вытягиванию на 30 - 40 % в пластификационнсй ванне. Вытягивание в этих условиях гидратцеллюлозного волокна, внутренние слои кото рого состоят из неполностью омыленного ксантогенатного волокна, приводит к получению волокна с неоднородной структурой ( различные напряжения в различных слоях волокна) и, как следствие, к сильной усадке. После снятия нагрузки вытянутое волокно усаживается более чем на 15 %, причем образуется устойчивая извитость. Метод получения извитого волокна реализован на многих заводах штапельного волокна. Окончательная регенерация целлюлозы производится во второй ванне70 при 85 - 95 С. Такой же метод производства штапельного волокна применяется и в других странах. [15]
Страницы: 1 2