Получение - гранулят
Cтраница 1
Получение гранулята в дражировальном котле осуществляется следующим образом. Лекарственные вещества, разбавитель и разрыхляющие вещества загружают в дражировальный котел из нержавеющей стали и перемешивают при скорости вращения котла 30 об / мин. После перемешивания через установленный у отверстия котла пульверизатор разбрызгивают воду, которая попадает на поверхность порошкообразной массы, образуя при соприкосновении с ней маленькие гранулы. Затем скорость вращения котла плавно уменьшают до 3 об / мин, после чего в него подают струю теплого воздуха для сушки гранул. Технологическую операцию завершают добавлением к высушенному грануляту скользящего вещества в виде тонкого порошка. [1]
Для получения гранулята, близкого по составу к монодисперсному, используют тарельчатые ( дисковые) грануляторы окатывания, обеспечивающие возможность достаточно легкого управления процессом. [2]
Этот метод получения гранулята в фармацевтической технологии называют сухой грануляцией, или брикетированием. [3]
Эта технология получения таблеточных гранулятов имеет ряд преимуществ по сравнению с классической технологией и прежде всего за счет сокращения производственного цикла, производственных площадей, затрат на оборудование, трудоемкости, энергоемкости. По данным Ленинградского химико-фармацевтического завода ( 35 ], благодаря применению этой технологии значительно улучшилось качество гранул, примерно в. [4]
В большинстве применяемых способов получения гранулированных продуктов озернение исходных материалов, получение гранулята и его сушка производятся раздельно в аппаратах соответствующей конструкции - грануляторах и сушильных барабанах. В последнее время большое распространение получают аппараты совмещенного действия, в которых гранулирование и сушка осуществляются одновременно. [5]
Наиболее технически совершенным и перспективным является предложенный в последние годы метод получения гранулята в псевдоожиженном слое. [6]
В производстве полиэфирных нитей и волокна образуются отходы как на стадии получения гранулята, так и при переработке его до готового волокна. При выпуске нитей и волокна I и II сортов образуется около 6 - 12 % отходов: минимальное количество - при производстве волокна и максимальное - при производстве текстильной нити. Невытянутые отходы подвергают вытягиванию различными способами, затем вместе с вытянутыми отходами режут на штапельки различной длины. [7]
В производстве полиэфирных нитей и волокна образуются отхс: ды как на стадии получения гранулята, так и при переработке ег до готового волокна. При выпуске нитей и волокна I и II сор то образуется около 6 - 12 % отходов: минимальное количество - пр производстве волокна н максимальное - при производстве те. [8]
Впервые идея использования пвсевдоожижения в таблеточном производстве была высказана Уэрстером ( 1959), когда он создал аппарат для нанесения покрытий и получения гранулята. Аппарат, предложенный Уэрстером ( рис. 40), представляет собой вертикальную колонну, имеющую суженную ( рабочую) часть внизу и расширенную сверху. Воздух подается в колонну снизу при помощи вентилятора. Между вентилятором и нижним отверстием колонны установлен нагревающий прибор, который повышает температуру струи воздуха, что необходимо для сушки гранул. [9]
 |
Выпуск химических волокон в СССР. [10] |
В производстве полиамидного волокна капрон периодически действующие автоклавы для получения поликапролактама заменены на мощные отечественные установки типа АНП-55 для непрерывной полимеризации капролактама, литья и резки жилки, получения гранулята поликапролактама. Вместе с тем процессы экстракции и сушки гранулята поликапролактама все еще производятся на периодически действующем оборудовании. [11]
Как видно из рис. 4, при увлажнении смеси порошков, резко отличающихся по своим физико-химическим или технологическим свойствам, на реологических кривых может образовываться несколько максимумов, что характеризует наличие нескольких структурных фаз влажного порошка. При этом далеко не безразлично, какая увлажняющая жидкость используется для получения влажного гранулята. [12]
Все необходимые штуцера располагают на крышках и корпусе аппарата. К разгрузочному штуцеру присоединяют литьевое устройство для литья жилки смолы при получении гранулята или насосный блок с расплавопроводом при непосредственном формовании ( прядении) волокна. [13]
 |
Литьевая головка. [14] |
Все необходимые штуцера располагают на крышках и корпусе аппарата. К разгрузочному штуцеру присоединяют литьевое устройство для литья жилки смолы при получении гранулята или насосный блок с рас-плавопроводом при непосредственном формовании ( прядении) волокна. [15]
Страницы: 1 2