Порошок - магнетит
Cтраница 1
Порошки магнетита и окислов соответствующих металлов очень тщательно перемешиваются, измельчаются и формуются при добавлении какого-либо связующего материала, например парафина. Затем следует предварительный обжиг при температуре 300 - 400 С, при котором выжигается связка. После этого производится спекание при температуре 1100 - 1400 С. [1]
Суспензию из порошка магнетита применяют двух видов: масляно-керосиновую и водную. Применение масляной суспензии необходимо при исследовании изделий с загрязненной поверхностью, как, например, после закалки их в масле. Во всех других случаях преимущество имеет водная суспензия перед масляной. Применение водной суспензии требует очистки или отмывки поверхности исследуемого изделия от масляных загрязнений. [2]
Магнитодиэлектрики - материалы, полученные путем смешения мелкоизмельченного порошка магнетита, железа или пермаллоя с диэлектриком. Эту смесь формуют и запекают. Каждую ферромагнитную крупинку обволакивает пленка из диэлектрика. [3]
Магнитодиэлектрики - материалы, полученные путем смешения мелкоизмельченного порошка магнетита, железа или пермаллоя с диэлектриком. Эта смесь формуется и запекается. Каждую ферромагнитную крупинку обволакивает пленка из диэлектрика. Благодаря наличию таких пленок сердечники из магнитодиэлект-риков не насыщаются; fi их находится в интервале от нескольких единиц до нескольких десятков. [4]
Сообразуясь с этими требованиями, для дефектоскопии применяют порошки магнетита ( Fe3O4 FeO Fe2O3), порошок ферромагнитной окиси железа ( v - Fe2O3) и смесь порошков карбонильного железа и магнетита, соответствующим образом термообработанную. [5]
Магнитодиэлектрики - это материалы, полученные путем смешения мелкоизмельченного порошка магнетита, железа или пермаллоя с диэлектриком. Эту смесь формуют и запекают. Каждую ферромагнитную крупинку обволакивает пленка из диэлектрика. Благодаря наличию таких пленок сердечники из магнитодиэлектриков не насыщаются; ( д, их находится в интервале от нескольких единиц до нескольких десятков. [6]
При контроле деталей с блестящей светлой поверхностью применяют в основном порошок магнетита черного цвета, а деталей с черной поверхностью - цветные ( в СССР чаще кирпп-чно-красного цвета) пли магнитно-люминесцентные порошки. [7]
 |
Расслоение при встряхивании. [8] |
Для получения разделительных сред обычно готовят суспензии из воды с порошками магнетита ( плотность р 4 9 - 5 2 г / см3), ферросилиция ( р 6 3 г / см3) или других тяжелых материалов. [9]
Другими словами, нельзя считать, что отмечаемое в ряде опытов ускорение процессов кристаллизации при добавлении солей железа или порошка магнетита является следствием только слипания или активации частиц этих веществ. Не исключено, что ускорение кристаллизации вызывается и воздействием магнитного и электрического лолей на ионы и структуру воды. [10]
Структурирующие промоторы - оксиды алюминия, магния и кремния, а также химические промоторы, например соли калия, добавляют в небольших количествах к сухому порошку магнетита. [11]
Следует отметить, что такие частицы многодоменны. Даже в частицах, размер которых не превышает долей микрометра, число доменов составляет около 103, а в сравнительно крупных частицах, размер которых составляет единицы микрометров ( основная доля порошка магнетита), содержится около 106 доменов. Несмотря на широкий спектр крупности, эти частицы все же занимают промежуточное положение между родственными частицами ферромагнитных жидкостей, размеры которых ( 10 - 7 - 10 9 м) соизмеримы с размерами доменов, и частицами пульп обогащаемых руд, размеры частиц в которых составляют преимущественно десятые доли и единицы миллиметров, реже - сотые доли миллиметра. [12]
В основу разработки магнитной пасты положена способность гидрозоля олеата калия или натрия при соответствующей концентрации и температуре образовывать твердую фазу. Затем раствор щелочи вливается при энергичном помешивании в подогретую олеиновую кислоту. Вначале образуются хлопья, а потом при подогревании1 и размешивании в течение 45 - 60 мин. В остывающую теплую массу вводится перетертый порошок магнетита в количестве 2 кг, а затем антикоррозийные вещества: жидкое стекло - 350 мл, бура - 210 г, азотистокислый калий - 70 г. Водная магнитная суспензия получается из пасты путем растворения ее в подогретой воде из расчета 50 - 75 г пасты на 1 л воды. [13]
Томпсон 04 первый указал и Бухер 33 подтвердил позднее, что для получения удовлетворительной скорости реакции необходимо применять в шихте катализатор. Часто предлагалось использовать другие металлы, кроме железа, а также железо, приготовленное особыми способами для получения более высокой степени каталитической активности. Однако можно видеть, что высоко активный катализотор не обязательно является желательным, так как ограничивающими могут быть другие факторы, как проникновение тепла и азота в шихту, а че истинная скорость реакции. Так опыты 408 показали, что если шихта состояла из равных частей углекислого натрия, нефтяного кокса и порошка магнетита ( Fe304), та получалась практически одна и та же степень превращения при 1000 С при пропускании через шихту данного количества азота, независимо от того, вводился ли азот в течение 15 или 75 минут. [14]
Страницы: 1