Cтраница 1
Ультратонкие порошки Mg, Al, Zn и Pb получают кристаллизацией ларов в вакууме на твердой подложке. При тонком помоле происходит значительное загрязнение порошков металлом, поэтому перед составлением суспензии проверяют наличие растворимых примесей в порошке кипячением его в чистом электролите. В случае необходимости загрязнения удаляют. [1]
Ультратонкие порошки металлов получаются восстановлением ( конденсацией) из ионного состояния [51, 90], плазмохимическими методами [88] и электрораспылением. [2]
Такие ультратонкие порошки получают низкотемпературным восстановлением ( например, восстановление муравьино-кислого железа водородом при 280 С в течение 15 час. Магнитные свойства этих материалов сильно зависят от их дисперсности; обычно получают изделия с коэрцитивной силой 350 - 500 эрстед при остаточной индукции 7500 - 5000 гаусс. Введением различных дисперсных присадок ( например, окислов Са или Mg, вводимых в шихту в виде солей) указанные свойства удается значительно улучшить. Теоретически достижимо, например, значение коэрцитивной силы до 2500 эрстед при остаточной индукции 5000 гаусс. [3]
Существенный недостаток ультратонких порошков - их высокая пирофорность, в связи с чем при работе с ним требуется повышенное внимание и особые меры предосторожности. [4]
Химический анализ ультратонкого порошка карбонильного железа показал, что содержание в нем углерода следующее: верхняя часть аппарата 1 08 % С; нижняя часть 0 23 % С; крышка 0 13 % С; фильтр 0 79 % С. Анализ порошка указывает на то, что наличие в нем углерода не превышает его содержания в обычных порошках карбонильного железа. Таким образом, описанный способ не требует введения в процесс аммиака, что, в свою очередь, исключает наличие в порошке связанного азота. [5]
Разработан [50] электролитический способ получения ультратонких порошков с применением вращающегося катода в двух несмешивающихея жидкостях: электролите и бензоле или толуоле. [6]
Заслуживает упоминания возможность применения в качестве материала для постоянных магнитов высокодисперсного, ультратонкого порошка чистого железа. Смесь ультратонких порошков железа и кобальта ( 73 / 27) может дать при известных условиях материал с коэрцитивной силой до 1400 эрст или же с остаточной индукцией до 9400 гс. [7]
Заслуживают упоминания два новых разработанных у нас в последние годы перспективных метода получения весьма тонких и ультратонких порошков. [8]
При исследовании процесса восстановления вольфрама из его трехокиси анализ условий конденсации, проведенный по известным в литературе уравнениям Хербе, Кнакке и Прешера, Осватича и др., позволил в какой-то мере определить условия, необходимые для получения ультратонкого порошка сферической формы. [9]
Заслуживает упоминания возможность применения в качестве материала для постоянных магнитов высокодисперсного, ультратонкого порошка чистого железа. Смесь ультратонких порошков железа и кобальта ( 73 / 27) может дать при известных условиях материал с коэрцитивной силой до 1400 эрст или же с остаточной индукцией до 9400 гс. [10]
Важно также, что литой алнико практически не поддается обработке давлением и резанием. Заслуживает упоминания возможность применения в качестве материала для постоянных магнитов высокодисперсного, ультратонкого порошка чистого железа. Смесь ультратовких порошков железа и кобальта ( 73 / 27) может дать при известных условиях материал с коэрцитивной силой до 1400 эрст или же с остаточной индукцией до 9400 гс. [11]
Второй фазой композиционных покрытий являются и металлические порошки [ 1, с. Вследствие того что этот способ неприменим для многих технически важных металлов, таких, как V, Nb, Та, Mo, W, ультратонкие порошки ( 0 07 - 1 мкм) этих металлов, а также Fe, Co, Ni получают восстановлением водородом их летучих гало-генидов. [12]
Достоинства порошковой металлургии как метода производства магнитных материалов особенно наглядны на примере железа. Чистое литое железо непригодно для работы в переменных полях даже малых частот; тонкие железные порошки в сочетании с изолирующими веществами дают сердечники катушек, которые могут работать в полях с частотой в несколько мегациклов. При надлежащей обработке ультратонкие порошки железа позволяют получать превосходные постоянные магниты. [13]
В результате распадэ кзрбонила железа образуется высокодисперсный железный порошок. Затем происходит испарение железа, которое фиксируется по характерному свечению в реакционной зоне. В дальнейшем пары железа конденсируются ( как в объеме аппарата, так и на его стенках) в виде ультратонкого порошка. [14]
С и нормальном давлении происходит термическое разложение газообразного карбонила с выделением высокодисперсных сферических частиц металла и окиси углерода. Метод распыления жидкого металла струей газа или воды используют для получения порошков чугуна, углеродистой и коррозионностойкой стали, палладия, сурьмы, алюминия, никеля, меди, бронзы, латуни и монель-металла. Этот метод является основным в производстве сферических порошков, используемых для изготовления фильтров. Чтобы восстановить окислы на поверхности частиц и улучшить технологические характеристики, распыленные порошки отжигают в восстановительной среде. Совмещая в одном цикле отжига восстановление и обезуглероживание распыленных порошков чугуна или стали, получают железный порошок. Метод распыления используют для производства порошков высоколегированных сплавов ( напр. Для производства ультратонких порошков ( с размерами частиц 0 1 - 0 01 мкм) используют методы плазменного распыления; электроэрозионный, в котором дуговой разряд стимулирует интенсивное испарение металла с образованием высокодисперсной металлической пыли; термический, основанный на совместной конденсации паров металлов и дисперсной среды; карбонильный с использованием органических сред; механический с использованием жидкой среды и поверхностно-активных веществ. [15]