Построение - процесс - обработка
Cтраница 1
Построение процесса обработки по принципу совмещенных операций требует применения сложного, в ряде случаев специализированного оборудования, а также предъявляет высокие требования к режущим инструментам, так как выход из строя хотя бы одного из них влечет за собой простой и других инструментов, участвующих в выполнении операции. [1]
Специфика построения процесса обработки на станках с ЧПУ дает возможность использовать в лолную меру принцип единства баз, позволяющий исключить или резко уменьшить влияние погрешности установки на точность размеров и относительное положение поверхностей, обработанных с одной установки. [2]
Теперь рассмотрим построение процесса обработки стакана с фланцем не на краю ( рис. 221 а), изготовляемого из литья и имеющего неодинаковые припуски на обработку. К размерам стакана и соосности его наружных и внутренних поверхностей предъявляются высокие технические требования. Наружная поверхность диаметром 200 мм и внутренняя поверхность диаметром 170 мм с прилегающими к ним торцами не обрабатываются. [3]
Вследствие многообразия существующих конструкций деталей автомобилей и возможности построения процесса обработки детали различными способами при массовом производстве затруднена систематизация технологических требований к деталям. Однако существует ряд типовых условий, при нарушении которых затрудняется и усложняется технология, что приводит к повышению себестоимости выпускаемой продукции из-за увеличения времени на обработку и повышенного процента брака, вызванного большой сложностью обработки. [4]
При обработке деталей типа валов могут быть использованы два характерных варианта построения процесса обработки. При первом варианте как черновая, так и чистовая обработка производится одним резцом. Такой метод обработки, как мы видели выше, широко используется на гидрокопировальных полуавтоматах с программно-путевым управлением. В этих условиях второй резец служит для прорезания канавок. При втором варианте черновая и чистовая обработка производится различными резцами. В этом случае чистовой резец должен иметь специальную конструкцию ( рис. 46), которая позволяет использовать этот же резец для прорезания канавок. [5]
 |
Методы создания АСУП. [6] |
Методология формализации данных позволяет подготовить данные, получаемые с обычных документов, функционирующих на предприятии в виде, удобном для обработки их в САОД, позволяет также формально описать процесс обработки данных в САОД в виде алгоритмов и машинных программ и построение процесса обработки данных в САОД. [7]
 |
Пример компоновки информационной подсистемы из задач пакета прикладных программ ( для отделения электролиза. [8] |
Один из возможных способов преодоления этого недостатка ( еще практикуемый в реальных разработках) состоит в многократном, на 1 - 3 порядка, повышении частоты периодического отбора непрерывных сигналов; во столько же раз увеличиЕ: аются и объемы данных, которые должна обрабатывать система в единицу времени, что приводит к такому же увеличению объема технических средств, соответствующему воз-ргстанию их стоимости, сложности и др.) Поэтому для микропроцессорных систем управления объектами большой единичной мощности оказывается особенно актуальным построение процесса обработки данных, позволяющего устранить указанный недостаток. [9]
Учитывая это, Борткевич стал применять при обтачивании деталей с большими торцовыми поверхностями и короткими цилиндрическими ступенями такой порядок обработки, который показан на рис. 272, а. Такое построение процесса обработки способствует значительному сокращению вспомогательного времени. [10]
Однако отклонения получаемых размеров от заданных, вызываемые износом, могут быть заранее учтены и путем рационального построения процесса обработки сведены до значений, существенно не влияющих на точность обработки. Вопрос построения процесса обработки в зависимости от износостойкости инструмента и точности рассмотрен в гл. [11]
Особое значение имеет определение припусков на обработку и промежуточных размеров заготовки по технологическим переходам. Определение припусков следует производить не по таблицам, а на базе расчетно-аналитического метода [7] с учетом конкретных условий построения процесса обработки на автоматической линии. Этим предупреждается как завышение, так и занижение величины припусков. [12]
Аналитический метод основан на выявлении погрешностей и установлении зависимости между погрешностью и причиной, ее порождающей. Аналитический метод позволяет определить роль каждой из погрешностей и пути воздействия на технологический процесс однако дать надежную количественную оценку результативной погрешности при помощи только лишь аналитического метода в ряде случаев весьма затруднительно. Аналитический метод применяют преимущественно в тех случаях, когда какая-либо погрешность ( или группа погрешностей) имеет преобладающее значение ( например, погрешность, получающаяся вследствие прогиба длинных валов при их обтачивании) и может существенно влиять на построение процесса обработки. [13]
Для выпусков, лежащих в пределах минимального и оптимального, процесс обработки детали не изменится, но будет применено иное оборудование, поэтому иными будут станкоемкость и трудоемкость обработки: они будут лежать в пределах максимального и минимального значений. Практически очень редко минимальный и оптимальный выпуск может совпасть с заданным выпуском, для которого разрабатывается процесс обработки, поэтому очень важно уметь определить приближенно, с достаточной для практики точностью, трудоемкость обработки и степень концентрации операций для заданного выпуска. Рассматриваемый метод построения процессов обработки дает возможность приближенного определения трудоемкости следующим образом. [14]
При обработке ступенчатых деталей токарь-новатор Г. С. Борткевич добился значительного снижения времени на управление станком, уменьшив холостые перемещения резца, осуществляемые вручную. Он заметил, что продольные перемещения резца совершаются быстрее, чем поперечные, и меньше утомляют токаря. По существующим нормативам вспомогательного времени на перемещение резца в продольном направлении затрачивается в два - четыре раза меньше времени, чем на перемещение его в поперечном направлении. Учитывая это, Борткевич стал применять при обтачивании деталей с большими торцовыми поверхностями и короткими цилиндрическими ступенями порядок обработки, показанный на рис. 268, а. Такое построение процесса обработки способствует значительному сокращению вспомогательного времени. [15]
Страницы: 1