Cтраница 1
Поток технологического газа должен содержать не более 15 % СО ( во влажном газе), и это может регулироваться изменением расхода пара. Конвертор необходимо периодически дренажировать, чтобы избежать накопления конденсата. Медленно нагревают конвертор со скоростью 50 - 60 С в час до тех пор, пока температура не достигнет 300 С. Реакция обычно начинается при 150 С и заканчивается полностью при 300 С. [1]
Поток технологического газа прежде всего проходит через аппаратуру этаноламиновой газоочистки, где он освобождается от сероводорода. Нагретый до - 450 С газ далее проходит сквозь слой боксита, находящийся в реакционной камере. На бокситовом катализаторе органические сернистые соединения разрушаются с образованием сероводорода. Затем газ охлаждается в теплообменнике ( в котором отдает часть своего тепла газу, идущему в печь углеводородной конверсии), а потом в водяном холодильнике. [2]
В данном случае решающее значение для введения коэффициента спроса Кс оказывает не обычное несовпадение максимумов нагрузок, а наличие реального разброса потребных мощностей для отдельных однотипных агрегатов, а также сопротивлений потокам технологических газов и жидкостей через трубопроводы, аппаратуру, катализаторные слои. [3]
При температуре отходящих от технологического агрегата газов ниже 1200 К при организации передачи теплоты целесообразно, например, применение теплообменника с кипящим слоем и погруженными в него поверхностями нагрева КУ, обеспечивающими интенсивное объемное охлаждение потока технологических газов, проходящих через кипящий слой. В этом случае существенно улучшаются массогабаритные характеристики установки. Котлы-утилизаторы и ЭТА с объемно-охлаждаемой камерой могут быть выполнены в разных вариантах. Выбор конструктивно-компоновочного решения в каждом конкретном случае должен опираться на ряд соображений, среди которых важную роль играют условия и режим работы технологической установки. [4]
На опытной установке по термической переработке пылевидного сланца на сланцеперерабатывающем комбинате в г. Кохтла-Ярве ЭССР получены показатели, характеризующие высокую производительность процесса п позволяющие предполагать, что изучаемый метод может стать основой комплексной энергитехпо-логическон схемы использования топлива с одновременным получением из двух потоков энергетического и технологического газа. [5]
В первом случае поступающий на водородную установку исходный газ характеризуется наличием 15 г / м3 H2S и 8 мг / ма органических сернистых соединений. Газ разделяется на два потока: поток технологического газа и поток топливного газа. [6]
Кислый газ, получаемый в десорбере, в случае глубокого извлечения H2S на первой ступени может сбрасываться на факел. При неполном извлечении H2S на первой ступени предложена новая технология с вводом кислого газа в поток технологического газа процесса Клауса, позволяющая поддерживать стехиометрическое соотношение H2S и SO2 и повысить глубину превращения сероводорода на установках Клауса и Сульфрен. [7]
Газ из этой колонны синтеза охлаждают в конденсаторе первой ступени. Жидкий аммиак выделяется из технологического потока в сепараторе первой ступени и проходит через бачок сброса давления для удаления растворенного газа. Поток технологического газа из сепаратора, за исключением количества, продуваемого для поддержания заданного давления в системе, циркулирует в системе при помощи циркуляционного компрессора. Жидкий аммиак из емкостей сброса давления поступает в линию товарного продукта. [8]
При двухступенчатой конверсии метана в агрегатах производства аммиака отношение пар: газ в исходной смеси повышают до 5: 1 и сохраняют на этом уровне до полного прекращения подачи газа. Постепенно, через каждые 2 - 5 ч, снижают нагрузку на 5 - 10 % от нормальной, уменьшая сначала подачу воздуха, затем природного газа и только потом - водяного пара. Одновременно переводят поток технологического газа на выхлоп после реактора метанирования. Плавно снижают производительность вспомогательных горелок трубчатой печи. [9]
Выше, при описании технологической схемы получения извести, были описаны системы, позволяющие сократить выбросы пыли до предельно допустимых норм. В литературе [1, 29, 42] описаны абсорберы, позволяющие эффективно улавливать аммиак из выбрасываемых в атмосферу газов, при этом его содержание достигает ПДК. Однако до настоящего времени серьезной проблемой было сокращение ( исключение) выбросов в атмосферу токсичных газов: оксида углерода и диоксида серы, которые образуются в количестве 27 кг СО и 5 6 кг SO2 на 1 т соды. В камере сгорания происходит интенсивная турбулизация потока технологического газа, содержащего токсичные горючие компоненты и незначительное количество ( 1 - 2 %) кислорода. [10]