Автоматическая замена - инструмент
Cтраница 2
Устройства для перемещения инструмента используют при последовательной обработке изделия набором различных инструментов, а также при необходимости автоматической замены быстроизнашивающегося инструмента. [16]
Замеренное среднее время элементарных холостых ходов составляет: загрузка заготовки и съем изделия ixl 2 0 мин, изменение координаты обработки t 0 2 мин, автоматическая замена инструмента txg 0 25 мин. [17]
Система программного управления обеспечивает установку координат с погрешностью до 0 02 мм. Для автоматической замены инструмента служит поворотная механическая рука 4, которая переносит инструмент из захвата каретки 5 в шпиндель 3 и обратно. Каретка перемещает инструмент по направляющим 6 и вставляет его в свободное гнездо. Все подготовительные действия ( поворот магазина и барабана с инструментами, захват очередного инструмента и транспортировка его кареткой к шпиндельной бабке) выполняются во время работы станка. Поэтому непосредственно на смену инструментов в шпинделе затрачивается всего несколько секунд. Все движения исполнительных органов станка управляются системой ЧПУ. [18]
Система программного управления обеспечивает установку координат с точностью до 0 02 мм. Для автоматической замены инструмента служит поворотная механическая рука 4, которая переносит инструмент из захвата каретки 5 в шпиндель 3 и обратно. Каретка перемещает инструмент по направляющим 6 к. Все подготовительные действия ( поворот магазина и барабана с инструментами, захват очередного инструмента и транспортировка его кареткой к шпиндельной бабке) выполняются во время работы станка. Поэтому непосредственно на смену инструментов в шпинделе затрачивается всего несколько секунд. [19]
Система программного управления обеспечивает установку координат с точностью до 0 02 мм. Для автоматической замены инструмента служит поворотная механическая рука 4, которая переносит инструмент из захвата каретки 5 в шпиндель 3 и обратно. Каретка перемещает инструмент по направляющим 6 и вставляет его в свободное гнездо. Все подготовительные действия ( поворот магазина и барабана с инструментами, захват очередного инструмента и транс - портировка его кареткой к шпиндельной бабке) выполняются во время работы станка. Поэтому непосредственно на смену инструментов в шпинделе затрачивается всего несколько секунд. [20]
В СССР спроектированы ЭНИМСом и изготовлены заводом Станко-конструкция автоматизированные участки из станков с программным управлением для обработки корпусных деталей и деталей типа валов. Ряд станков имеет механизмы автоматической замены инструментов, работой участков управляют ЭВМ. [21]
В магазинах с установленными в определенном порядке инструментами смена их происходит после поворота магазина, когда соответствующий инструмент будет находиться перед рабочей позицией. В этом положении механизм автоматической замены инструмента снимает со шпинделя один инструмент и устанавливает в него другой. [22]
 |
Структурные схемы систем адаптивного управления ГПМ. [23] |
Такие экстремальные условия эксплуатации инструмента вызывают более интенсивные нарушения его работоспособности, чем других элементов станка. Критерии износа, которые определяют необходимость автоматической замены инструмента на новый, зависят от характера выполняемой механообработки, режимов резания, инструментального и обрабатываемого материалов, технического состояния узлов станка, качества СОЖ. [24]
Важнейшим средством интенсификации режимов обработки является разработка новых, прогрессивных процессов и методов обработки. Их сочетание с быстросменными инструментальными наладками и системами для автоматической замены инструмента позволяет получить невиданную производительность машин. [25]
Достижение этих целей требует от СУ ГАУ координации работы обрабатывающего оборудования с работой АТСС, КИМ, а также с работой участков, выполняющих подготовительные и вспомогательные операции. Кроме этого, СУ ГАУ должна обеспечить требуемое работоспособное состояние оборудования за счет, например, автоматической замены износившегося инструмента, автоматической корректировки изменений параметров обрабатывающего или измерительного оборудования или подачи сигналов о произошедших изменениях диспетчерскому персоналу. При невозможности сохранить требуемое состояние оборудования СУ ГАУ должна остановить его работу. [26]
Многие из первых автоматических линий включали в себя ряд последовательно соединенных станков, выполняющих сотни различных операций. Кроме того, в линии были вмонтированы автоматические устройства для контроля качества в процессе обработки, а иногда и устройства по автоматической замене изнашивающегося инструмента. Понятно, что для создания подобного комплекса машин требовались большие капиталовложения, а для его эффективного использования было необходимо крупносерийное производство. В этих случаях машины могли быть чрезвычайно эффективными. [27]
В состав одного из таких заводов, выпускающего в месяц 120 станков с ЧПУ, входят 60 металлорежущих станков, 28 обрабатывающих центров и специализированных машин, 32 манипуляцион-ных и транспортных робота с АПУ. Все станки оснащены CMC-системами, обеспечивающими адаптивное управление скоростью подачи, самодиагностику неисправностей, контроль износа инструмента и автоматическую коррекцию управляющих программ. Кроме того, имеются средства обнаружения поломки инструмента и автоматической замены инструмента или магазина инструментов. Для обеспечения условий работы РТК без обслуживающего персонала предусмотрена автоматическая центровка инструмента и заготовок, а также их идентификация с целью вызова из памяти соответствующих управляющих программ. [28]
Новые тенденции, например рост скоростей резания, могут вызывать необходимость изменений в технологии. Сейчас уже представляется реальным достижение скоростей резания 500 - - 600 м в минуту и даже выше. Следовательно, вопросы быстрой коррекции погрешности от износа инструмента, автоматической замены инструмента и исключения или предельного уменьшения времени подналадки станка при замене инструмента станут более актуальными, чем сейчас. Уже в настоящее время на автоматических поточных линиях часто приходится вводить контроль за состоянием инструмента путем регистрации времени его работы. [29]
Естественно, что приведенные примеры не исчерпывают всех возможностей повышения производительности и снижения себестоимости обработки на автоматическом оборудовании за счег усовершенствования инструмента и методов его эксплуатации. Мнегие исследовательские институты, и в первую очередь Всесоюзный научно-исследовательский инструментальный институт, проектные организации, конструкторские бюро, лаборатории резания, технологические лаборатории в Советском Союзе и за рубежом ведут работы в этом направлении. Одна из проблем, над которыми работают в СССР и за рубежом, это создание устройств для автоматической замены инструментов на автоматических и полуавтоматических станках. [30]
Страницы: 1 2 3