Высокий предел - выносливость
Cтраница 1
Высокий предел выносливости имеют высокоуглеродистые стали, термически обработанные на 60 - 62 HRC-Однако при чрезмерно большом содержании углерода предел выносливости этих сталей имеет тенденцию к понижению. [1]
Высокий предел выносливости и поверхностную твердость при достаточной вязкости имеет ряд легированных улучшаемых сталей. Однако эти стали очень дороги и при их механической обработке возникают трудности. По этим причинам поршневые пальцы, как правило, изготовляются из нелегированных или малолегированных сталей, которые после улучшения обладают достаточной прочностью без появления хрупкости. Необходимая твердость рабочей поверхности пальца достигается путем цементации или азотирования. Наличие закаленного слоя умеренной толщины вследствие возникновения в нем внутренних напряжений повышает предел выносливости пальца; срок службы пальца уменьшается, если площадь закаленного слоя превышает 25 - 30 % от всей площади поперечного сечения. Качество поверхностной закалки и характер термообработки нередко в большей степени влияют на срок службы поршневого пальца, чем различия в номинальной прочности стали различных сортов. Поэтому данные по механическим свойствам материалов для поршневых пальцев ( табл. 15) следует рассматривать лишь как основу для ориентировочного сравнения различных материалов. [2]
Высокий предел выносливости соединений трубопроводов, паянных припоем ВПр-1, позволяет ( учитывая другие его преимущества) отдать ему предпочтение перед сваркой при изготовлении трубопроводов, работающих при температурах 600 - 700 С. [3]
Сплав имеет высокий предел выносливости гладких образцов при испытаниях на базе 2 - Ю7 циклов при 600 С порядка 40 кгс / мм2 и при 20 - 50 кгс / мм2 ( база 107 циклов), на образцах с надрезом 37 кгс / мм2 при 20 С и 30 кгс / мм2 при 600 С соответственно. [4]
Характерным для высокого предела выносливости является равенство или близкое значение величины удвоенной амплитуды при симметричном цикле и величины временного сопротивления ( иногда предела текучести) гладкого образца при осевом растяжении. [5]
Для сохранения высокого предела выносливости деталей необходимо: а) избегать при нагреве обезуглероживания и образования окалины на поверхности; б) производить нарезку разьбы на больших диаметрах, а не на меньших; в) применять при сопряжении деталей приливы, а также увеличенные диаметры в местах соединений и холодную накатку отверстий. [6]
Сплав АМг обладает высоким пределом выносливости сравнительно с другими промышленными алюминиевыми сплавами. [7]
Какой образец будет иметь более высокий предел выносливости - шлифованный или полированный. [8]
Для выяснения причин такого высокого предела выносливости была исследована макроструктура испытанных образцов для определения глубины нитроцементованного слоя, механических свойств сердцевины и распределения твердости по сечению образцов, которые сломались не в самом напряженном месте - галтели, а на некотором расстоянии от нее. Нитроцементованный слой разрушенных образцов располагался сравнительно равномерно по окружности; глубина его колебалась в пределах 1 0 - 1 2 мм. [9]
 |
Варианты изменения сечения поясов сварной балки. [10] |
Существует несколько путей обеспечения возможно более высокого предела выносливости балки с накладками на части длины поясов при ( необходимости приварки концов накладок лобовыми швами. Прежде всего следует выбирать минимальный размер шва, достаточный для накладки данной прочности или данной толщины; не следует без надобности увеличивать сечение сварного шва. [11]
Другим важным свойством азотированного слоя является более высокий предел выносливости ( усталости), по сравнению с пределом выносливости поверхностных слоев после других методов химико-термической обработки. [12]
 |
Разрушающиеся предохранители.| Предохранитель с ломающимся стержнем. [13] |
Материал предохранителя выбирают по возможности с высоким пределом выносливости, близким к пределу прочности при срезе. [14]
Наоборот, свинцовистые бронзы, обладающие высоким пределом выносливости плохо прирабатываются, не поглощают посторонних частиц и подвержены коррозии от кислот, присутствующих в смазке. Поэтому для наиболее ответственных коренных и шатунных подшипников начали применять новые материалы, представляющие собой композицию нескольких металлов, например двуметалличе-ские и триметаллические. Кроме того, применяются накатанные подшипники, которые более подробно описаны ниже. [15]
Страницы: 1 2 3 4