Стальная пресс-форма

Cтраница 1

Стальные пресс-формы выдерживают до 100000 съемов моделей, пресс-формы из легкоплавких сплавов и литые из цинково-алюминиево-медных сплавов - до 1000 съемов, цементные пресс-формы - около 100 съемов. [1]

Стойкость стальных пресс-форм до капитального ремонта составляет 180 - 200 тыс. моделей. Во время работы пресс-формы тщательно очищают деревянными шпателями, а по окончании, во избежание ржавления рабочих поверхностей, подвергают смазке. [2]

Проектирование и изготовление стальных пресс-форм механическим путем является сложным и трудоемким процессом. Особую сложность представляет доводка поверхности форм. [3]

Шихту засыпают в стальную пресс-форму на заранее уложенные алмазы ( при изготовлении однослойных коронок) или засыпают смесь шихты с алмазами ( при изготовлении импрегнированных коронок), предварительно укладывая гра-фстовые вкладыши для создания промывочных окон, которые разделяют торец коронки на сектора. Размещают в пресс-форме подрезные элементы. [4]

Порошок прессуется в стальной пресс-форме под давлением, в результате которого порошок приобретает форму рабочего пространства пресс-формы. Величина давления прессования может колебаться в довольно широких пределах ( 5 - 10 т / см2) в зависимости от пластичности прессуемого порошка, величины частиц и других факторов. [5]

Схемы деформации частицы ( а, б и состояние поверхности ППМ ( в, г при прессовании в стальной матрице ( а, в и с фторопластовой вставкой ( б, г. [6]

При прессовании в стальной пресс-форме происходит деформация частиц в поверхностном слое. В случае прессования в матрице с эластичной вставкой форма частиц порошка в этом слое практически не изменяется. [7]

Трансформатор тока с литой изоляцией. [8]

Прессуются детали в стальных пресс-формах на специальных быстродействующих гидравлических прессах обычна с верхним рабочим цилиндром. В зависимости от вида изделия пресс-формы могут быть закрытого или открытого типа. Последние проще в изготовлении и легче, до применимы лишь для невысоких изделий несложного профиля. На рис. 5 - 29 дан пример открытой пресс-формы, на рис. 5 - 30 - закрытой. В большинстве случаев прессование деталей из термореактивных пластмасс производят в горячих пресс-формах. На рис. 5 - 29 показаны каналы обогрева, на рис. 5 - 30 обогрев не показан. [9]

Пресс-форма открытого типа. [10]

Прессуются детали в стальных пресс-формах на специальных быстродействующих гидравлических прессах обычно с верхним рабочим цилиндром. В зависимости от вида изделия пресс-формы могут быть закрытого или открытого типа. Последние проще в изготовлении и легче, но применимы лишь для невысоких изделий несложного профиля. На рис. 5 - 25 дан пример пресс-формы открытого, на рис. 5 - 26 закрытого типа. В большинстве случаев прессование деталей из термореактивных пластмасс производят в горячих пресс-формах. На рис. 5 - 25 показаны каналы обогрева, на рис. 5 - 26 обогрев не показан. [11]

Прессование производят в металлических стальных пресс-формах, установленных на прессах, обычно гидравлических, обеспечивающих нагрев и охлаждение. [12]

Прессуется порошок в стальных пресс-формах различной конструкции. При конструировании пресс-форм необходимо учитывать, что объем спрессованного изделия меньше объема порошка в 2 - 4 раза. Поэтому объем пространства в пресс-форме должен быть увеличен. [13]

Из-за высокой стоимости изготовления стальных пресс-форм литье под давлением в основном применяют только в серийном и массовом производстве. [14]

Штабики молибдена получают в стальных пресс-формах при давлении до 300 МПа. Спекание штабиков в атмосфере водорода проводят в две стадии. Первая из них - предварительное спекание - проводится при 1100 - 1200 С н имеет целью повысить прочность и электрическую проводимость штабиков. Вторая стадия - высокотемпературное спекание - осуществляется пропусканием электрического тока, постепенно нагревающего штабики до 2200 - 2400 С. При этом получается компактный металл. Спеченные штабики поступают на механическую обработку - ковку, протяжку. [15]

Страницы: 1 2 3 4