Cтраница 1
Приготовление микрошлифа является основой микроскопического исследования, которое состоит из нескольких последовательных процессов, подготовки плоской поверхности, шлифования и полирования. [1]
Приготовление микрошлифа на поверхности изделия выполняется путем зачистки, шлифовки и полировки металла. Зачистка поверхности выбранного участка на конструктивном элементе аппарата для шлифа производится абразивным кругом ( малого размера) любого легкого переносного инструмента. [2]
Приготовление микрошлифов состоит из шлифования и полирования образцов. Неправильные шлифование и полирование образца могут исказить структуру металла, поэтому при изготовлении микрошлифов надо пользоваться определенным методом, проверенным на практике. [3]
Приготовление совместных микрошлифов обрабатываемого материала и инструмента связано с рядом технических трудностей ввиду резкого отличия их твердости и температуры плавления. [4]
При приготовлении микрошлифов основное внимание должно быть обращено на получение ровной поверхности, без рельефа между паяемым металлом и зоной шва. Для шлифования образцов применяют шлифовальные круги; обычная обработка на шлифовальных станках для этой цели непригодна, поскольку вызывает изменение в структуре металла на значительную глубину. [5]
Микроскопический анализ включает приготовление микрошлифов и исследование их с помощью металлографического микроскопа. [6]
Избежать трудоемких операций по приготовлению микрошлифов, непосредственно на паропроводе можно, применяя метод сколов. Специально заточенным зубилом с поверхности трубы снимают пробу в виде скола толщиной 1 5 - 2 мм и шириной 3 - 4 мм. Скол заливают в легкоплавкий сплав и исследуют под микроскопом. Этот метод позволяет достаточно надежно оценивать структуру с позиций соотношения структурных составляющих, что обычно необходимо при анализе труб из жаропрочных перлитных сталей. Возникающая при скалывании пробы деформация не влияет на строение структурных составляющих. Высокая производительность метода и возможность исследования структуры с большими увеличениями позволяют широко применять этот метод как при входном, так и при эксплуатационном контроле микроструктуры. [7]
В процессе выполнения работы учащиеся должны изучить: методику приготовления микрошлифов; оптические схемы лупы и микроскопа; характеристику микроскопа; устройство вертикального металлографического микроскопа МИМ-7 - оптическую систему и конструкцию; процесс работы на микроскопе МИМ-7; процесс измерения микроскопических объектов при помощи окулярных и объективных микрометров. [8]
В процессе шлифования образца на шлифовальных кругах при переходе от крупнозернистого абразива к мелкозернистому необходимо тщательно мыть образец под струей воды с тем, чтобы исключить возможность переноса частиц более крупного абразива. Частота вращения горизонтальных кругов при приготовлении микрошлифов паяных соединений сталей и медных сплавов составляет 800 - 1200 об / мин, алюминиевых и магниевых сплавов 600 - 800 об / мин. На одних и тех же кругах нельзя обрабатывать образцы из различных материалов, так как качество шлифов при этом снижается. Шлифование на данном абразиве считается законченным, когда на обрабатываемой поверхности не остается рисок от предыдущего абразива. [9]
А - коэффициент теплопроводности ячейки, состоящей из зон I, II-IV ( рис. 4.7); Аср подсчитывается по формуле (6.4); s - относительная толщина прослойки, выраженная в долях радиуса волокна. Величину s можно определить по фотографиям микрошлифов образцов, но следует учесть, что из-за сложностей, связанных с приготовлением микрошлифов КМ, этот путь трудоемок. Кроме того, его нельзя использовать при создании новых материалов, поэтому данную величину получают расчетом, если известны плотность и относительное содержание компонентов материала. [10]
Окончательно качество шлифования определяется при рассмотрении травимой поверхности под микроскопом. Если структура металла выявилась недостаточно, микрошлиф дополнительно травят в выбранном реактиве. Процесс приготовления микрошлифов описан ниже. [11]
Одна из наиболее трудных задач состоит в измерении количества продуктов реакции после отжига, поскольку желательно ограничить полную толщину реакционной зоны величиной приблизительно 2 мкм. В большинстве исследований были использованы методы оптической металлографии. Наиболее важен в этих работах этап приготовления образцов, так как необходимо получить плоскую поверхность шлифа и избежать появления ступеньки между твердым волокном и значительно более мягкой матрицей. В каждой лаборатории принята своя методика приготовления микрошлифов, но, по-видимому, основные условия состоят в следующем: необходимо избегать излишнего нажатия при полировании и следует создавать хорошую опору для края образца в опрессовочном материале или использовать специальный держатель. Шмитцем и Меткалфо [38] разработана методика косых сечений, которая была использована в последующих исследованиях. Для определения местного увеличения в направлении скоса был использован расчет конического сечения разрезанного наискось волокна. Этот метод пригоден для толщин менее 0 3 мкм и становится не столь надежным при больших толщинах из-за ошибок, вызванных отсутствием плоскостности сечения. [12]