Cтраница 1
Приготовление пресс-порошков сопровождается выделением пыли. [1]
Приготовление пресс-порошков аминопластов производят путем пропитки целлюлозы связующим веществом с последующим размолом. [2]
При приготовлении пресс-порошков из новолаков последние смешивают и сплавляют в измельченном виде на горячих вальцах с гексаметилентетрамином, наполнителями и пигментами, а полученную массу снова измельчают. Во время горячего прессования полимер в порошке плавится, а затем, реагируя с гексаметилентетрамином, переходит в неплавкое состояние с образованием монолитного изделия. [3]
При производстве рельефно-орнаментированных плиток приготовление пресс-порошков, прессование плиток, их сушка и обжиг производятся так же, как при изготовлении гладких плиток. [4]
Как установлено в работе [11-18], в процессе приготовления пресс-порошков по схеме: совместный вибропомол - вальцевание - виброизмельчение вальцованной массы разрушаются цепочки ламповой сажи и образуются агрегаты из сажевых частичек. Смачивание сажевых агрегатов связующим происходит при вальцевании. [5]
Несколько позднее, уже в 1964 - 1967 гг., было построено специальное отделение приготовления пресс-порошков для изготовления зеленых заготовок антифрикционных графитов, графита марок ЭЭГ и МПГ. Для приготовления фракций тонкого помола при этом широко использовались вибромельницы с воздушной сепарацией. Материалы типа ЭЭГ и МПГ, кроме того, базируются на использовании непрокаленного кокса и обладают очень высокими прочностными характеристиками, в 6 - 7 раз превышающими аналогичные показатели обычного электродного графита. Используются они в качестве электрод-инструмента при электроимпульсной обработке твердых металлов и сплавов, а также в технике производства полупроводниковых материалов в качестве контейнеров при работе с ними при высоких температурах. [6]
Разработанные в НИИСтройкерамике автоматизированные поточно-конвейерные линии позволили сократить цикл производства керамических плиток с 80 - 100 ч при старой технологии ( обезвоживание керамических масс в фильтр-прессах и последующая сушка в сушильных барабанах, помол в дезинтеграторах и просев порошка на ситах бурат, многочасовой период сушки плиток в камерных и туннельных сушилках и двукратный обжиг в туннельных печах) до 50 - 70 мин, причем этот период охватывает весь процесс производства плиток, в том числе приготовление пресс-порошков в башенных распылительных сушилках, сушку в конвейерных сушилках и обжиг в щелевых печах с роликовым или сетчатым конвейером. [7]
Производство пресс-композиций в экструдерах более экономично и характеризуется отсутствием пылевыделения и запахов. Эффективной гомогенизации, столь необходимой при приготовлении пресс-порошков, можно добиться, применяя экструдеры специального типа, такие как, например, одночервячный экструдер модели Бас-Нидер или двухчервячный экструдер с несколькими зонами смешения. Однако экструдеры не применяются для переработки смесей, содержащих абразивные наполнители. [8]
По плану реконструкции, разработанному совместно с Лен-гипроалюминием ( главный инженер проекта А. Государский), потребовалось создать новый передел графитации, ликвидировать одну из обжиговых печей, расширить цех механической обработки, оснастить его новым оборудованием, построить новое отделение приготовления пресс-порошков для холодного прессования материалов типа МГ-1 и антифрикционных, а также отделение для их металлопропитки. И что очень важно - оснастить весь завод новыми пылегазоочистными сооружениями. [9]
В цехе был построен новый шихтовой участок, установлено новое пылеулавливающее оборудование, а затем и система очистки дымовых газов от печей графитации. В северном торце цеха были созданы специализированные участки: теплого прессования с полимеризацией графитофторопластовых антифрикционных материалов, участок углеродных тканей, участок горячего прессования методом СПО и ТМО. Там же были созданы участки вакуумных печей для пироуглеродных процессов и участок приготовления пресс-порошков антифрикционных материалов и ряда других. [10]