Cтраница 1
Применение синтетических слоистых алюмосиликатов в качестве носителей катализаторов гидроочистки позволяет в ряде случаев повысить каталитическую активность - Со-Мо катализаторов. [1]
В случае применения алюмосиликатов расход энергии будет, вероятно, иметь промежуточное значение. [2]
Быстрый рост применения алюмосиликатов в процессах нефтепереработки вызывает естественный интерес к изучению изомерных превращений углеводородов, протекающих на этом катализаторе. [3]
В ходе исследования было показано, что применение чистого алюмосиликата, даже при высокой температуре, не обеспечивает полного сжигания летучих органических веществ. Совершенно иная картина наблюдается при применении алюмо-платиновых катализаторов. [4]
Когда Унгерер [ 6J получил изотермы адсорбции хинина, цинхо-ннна и стрихнина при применении искусственного алюмосиликата кальция, он не представлял себе потенциальных возможностей ионообменного метода, с помощью которого впоследствии стали получать исследованные им соединения. [5]
Имея также в виду, что в последние годы приобретает все большее значение разработка процессов адсорбционной очистки нефтепродуктов, связанных с применением алюмосиликатов, си-ликагелей и искусственных цеолитов, и внедрение непрерывных схем этих процессов, мы приводим в настоящей статье результаты очистки бензинов непредельного состава адсорбционным методом. [6]
Известны многие вещества, обладающие способностью повышать скорость крекинга нефтепродуктов, но высокие выходы желаемых продуктов получаются лишь при переработке с применением гид-ратированных алюмосиликатов. Их активность можно в некоторой степени увеличить добавкой малых количеств окисей циркония, бора ( последняя имеет тенденцию улетучиваться во время процесса) и тория. При введении этих добавок состав продуктов крекинга в основном не изменяется. Как природные, так и синтетические катализаторы могут применяться в виде шариков, таблеток или порошка; в любом случае необходима их своевременная замена вследствие потерь от истирания и постепенного снижения активности. [7]
Учитывая, что выход автобензина при первой ступени крекинга мазута небольшой, целесообразнее осуществлять первую ступень каталитической переработки мазута над дешевыми природными катализаторами, обеспечивающими получение в этом случае около 20 % на мазут дизельного топлива более хорошего качества, чем в случае применения отработанного алюмосиликата. [8]
Как было показано в главе V, модифицирование сорбентов малыми количествами органических и неорганических веществ влечет за собой изменение порядка выделения компонентов разделяемой смеси. При применении алюмосиликата ( изоляционный апрелевский кирпич) с добавкой 2 % NaOH и 10 % вазелинового масла удается разделить предельные и непредельные углеводороды. [9]
В этом случае первоначальная активность катализатора снижается, однако пониженная активность его сохраняется длительное время. В связи с применением алюмосиликатов, предварительно обработанных водяным паром, температура изомеризации в процессе XIS должна быть более высокой - от 450 до 550 С. [10]
В этом случае первоначальная активность катализатора снижается, однако пониженная активность его сохраняется длительное время. В связи с применением алюмосиликатов, предварительно обработанных водяным паром, температура изомеризации в процессе XIS должна быть более высокой - от 450 до 550 С. [11]
Дегидрирующей функцией обладает платиновый компонент; источником же кислотной функции, необходимой для протекания реакций карбоний-иона, связанных с гидрокрекингом и изомеризацией, является носитель катализатора. Кислотная функция носителя обеспечивается применением алюмосиликата или добавлением галоида ( хлора или фтора) к окисно-алюминиевому носителю. В патентной литературе указывается, что приготовление катализатора может включать добавление галоида в количестве около 1 %; галоид можно также добавлять к сырью, поступающему на риформинг. Весьма важное значение имеет оптимальное соотношение функций металла и носителя. Отклонение от нужного соотношения, вызываемое случайными примесями в сырье, поступающем на риформинг, или нарушениями процесса, может вызвать резкое снижение общей эффективности риформинга. [12]
Длина слоя контакта равнялась 16 - 19 см. Полученные результаты опытов при 300 С и времени контакта 12 - 15 сек. Выход димера составляет 23 - 13 % от пропущенного этилена и 35 - 64 % от прореагировавшего этилена. Применение алюмосиликата в виде порошка повышает конверсию этилена почти до 90 %, однако при этом выход димера остается почти одним и тем же, но растет выход высших углеводородов. Разбавление алюмосиликата глиной ( контакт 91) снижает общее превращение этилена и несколько повышает избирательность действия в отношении димеризации. Добавка окислов ванадия, хрома и тория не улучшает свойств катализатора. [13]
Ионообменная сорбция на полярных сорбентах прежде сего была изучена в явлениях обмена ионов в почвах. Применение искусственных алюмосиликатов типа иермутита и природных алюмосиликатов, например глауконита, позволило заменять одни катиониты, находящиеся в растворе, другими. Пропуская речную воду или воду из других источников через алюмосиликаты, предварительно обработанные раствором поваренной соли, можно добиться ее умягчения в результате замены катионитов кальция, магния и др., определяющих жесткость воды, на катионы натрия. Подробные теоретические исследования явления ионообменной сорбции на алюмосиликатах и различного рода землях и глинах показали, что при этих процессах происходит эквивалентный обмен между ионами и растворе и ионами, находящимися в сорбенте. Одновременно было установлено, что ионы натрия, калия, кальция, находящиеся в алюмосиликате, могут быть полностью заменены на другие ионы щелочных или щелочноземельных металлов или на ионы аммония в результате обмена с раствором. Иными словами, ионы натрия, кальция и другие близкие им по размерам могут диффундировать внутри решетки алюмосиликата. [14]
Недостатком указанных гомогенных катализаторов является большое количество фенолсодержащих сточных вод, появляющихся при дальнейшей нейтрализации реакционной массы. В связи с этим большие перспективы имеет применение катионообменных смол и алюмосиликатов, которые легко отделить от жидкости отстаиванием и фильтрованием. Использование смол исключает необходимость нейтрализации и снижает расход катализатора. С ионообменной смолой КУ-2 алкилирование фенола изоолефинами идет достаточно быстро при 100 - 140 С. В случае применения широкопористого алюмосиликата или алюмосиликатной крошки оптимальной найдена температура 130 С. [15]