Применение - карбюризатор
Cтраница 1
Применение карбюризаторов в виде паст специального состава значительно ускоряет процесс цементации ( по сравнению с цементацией в твердом карбюризаторе), а также повышает использование объема печи. В состав паст входит сажа ( газовая) или древесно-угольная пыль, углекислый натрий, желтая кровяная соль, декстрин. [1]
В лабораторной печи были проведены опыты по цементации различных марок сталей с применением различных карбюризаторов. В качестве карбюризаторов применялись: веретенное масло, синтин, триэтаноламин и бензол. [2]
Положительные результаты по концентрации углерода и глубине цементованного слоя при 925 стали 20 получены при применении карбюризатора, содержащего 55 - 60 % древесного угля, 30 % полукокса и 10 - 15 % ацетата натрия. [3]
Недостаточная глубина цементированного слоя при нормальной концентрации углерода на поверхности чаще всего является результатом недостаточного времени цементации; иногда это связано с применением истощенного карбюризатора. Этот дефект также может быть исправлен повторной цементацией. [4]
Чрезмерно большая глубина цементованного слоя и повышенная концентрация углерода в слое с образованием грубых карбидных включений или сетки - результат высокой температуры процесса, длительной выдержки, применения активного карбюризатора и большой скорости его подачи. [5]
Недостаточная концентрация углерода и наличие структурно свободного феррита на поверхности ( фиг. Основными причинами этого дефекта являются низкая температура цементации и применение сильно истощенного карбюризатора. Такая цементация не обеспечивает достаточно высокой твердости и износоустойчивости поверхностного слоя и часто служит причиной преждевременного выхода детали из строя. Этот дефект может быть исправлен повторной цементацией. [6]
 |
Изменение твердости цементированного слоя высоколегированных сталей в зависимости от его глубины. [7] |
Повышение твердости достигается обработкой холодом после закалки или высоким отпуском ( 630 - 640 С) перед закалкой. В поверхностных участках цементированного слоя высокоуглеродистых сталей концентрация С достигает 2 5 - 3 5 %, в связи с чем образуется большое количество карбидов. Применение активного карбюризатора и значительной длительности процесса может привести к образованию сплошного слоя карбидов на самой поверхности. [8]
 |
Изменение твердости цементированного слоя высоколегированных сталей в зависимости от его глубины. [9] |
Повышение твердости достигается обработкой холодом-после закалки или высоким отпуском ( 630 - 640 С) перед закал кой. В поверхностных участках цементированного слоя высокоуглеродистых сталей концентрация С достигает 2 5 - 3 5 %, в связи с чем образуется большое количество карбидов. Применение активного карбюризатора и значительной длительности процесса может привести к образованию сплошного слоя карбидов на самой поверхности. [10]
Время нагрева до температуры цементации обычно принимают равным 7 - 9 мин на каждый сантиметр минимального размера ящика. Продолжительность выдержки при температуре цементации для ящика с минимальным размером 150 мм составляет 5 5 - 6 5 ч для толщины слоя 0 7 - 0 9 мм и 9 - 11 ч для слоя толщиной 1 2 - 1 5 мм. Повышение температуры до 950 - 1000 С с применением менее активных карбюризаторов и наследственно мелкозернистых сталей, не склонных к перегреву, позволяет ускорить цементацию. [11]
Нагрев до температуры цементации обычно составляет 7 - 9 мин на каждый сантиметр минимального размера ящика. Продолжительность выдержки при температуре цементации для ящика с минимальным размером 150 мм составляет: 5 5 - 16 5 ч для слоя толщиной 0 7 - 0 9 мм и 9 - 11 ч для слоя толщиной 1 2 - 1 5 мм. Повышение температуры до 950 - 1000 С с применением менее активных карбюризаторов и наследственно мелкозернистых сталей, не склонных к перегреву, позволяет ускорить цементацию, но снижает стойкость ящиков и печей. [12]
Большое влияние на структуру чугуна оказывают микропримеси, обычно не контролируемые химическим анализом, а также содержание растворенных газов, неметаллических включений и химических комплексов сложного состава. Эти примеси в той или иной мере сохраняются при переплаве и существенно влияют на кристаллизацию чугуна. Результаты изучения микроструктур литого чугуна показывают, что различные науглероживающие реагенты неодинаково воздействуют на количество связанного углерода в структуре чугуна, так как содержат разное количество золы и примесей. В связи с этим наблюдаются колебания прочностных свойств синтетических чугунов, выплавленных с применением различных карбюризаторов. [13]
Страницы: 1