Применение - метод - литье
Cтраница 1
 |
Пластмассовые винипластовые фасонные части. [1] |
Применение метода литья под давлением для изготовления фасонных - пластмассовых частей наиболее целесообразно, так как при этом детали получаются достаточно точных размеров, наиболее рациональной формы с гладкой наружной и внутренней: поверхностями. [2]
Применение метода литья под давлением позволяет значительно ускорить процесс изготовления таких крупных изделий, как штурвалы, и добиться значительного снижения расхода тепла. [3]
Применение метода литья резины под давлением для ремонта местных повреждений обеспечивает повышение качества ремонта, сокращает расходы на материалы и обработку сырья, позволяет применять вальцованную резиновую смесь вместо каландрованной и сокращает отходы резиновой смеси и клея. [4]
Еще больший интерес представляет применение метода литья под давлением для переработки таких специфичных полимеров, как фторкаучуки и силиконовые кау-чуки. Если силиконовые каучуки имеют относительно низкую вязкость и не вызывают трудностей при заполнении форм, то переработка фторкаучуков вследствие их высокой вязкости затруднена. [5]
Детали передней вилки штампуются из легких сплавов, выполняются литыми из силумина ( с применением метода литья в кокиль) или изготовляются из стали. Телескопическая вилка наиболее удобна для встраивания в каждое из ее двух перьев гидравлического амортизатора. [6]
При использовании этого метода практически невозможно получить деталь с заданным законом изменения толщины стенки, трудно получить и идеально равнотолщинную деталь. Это обусловливает недостаточную стабильность изделий при их эксплуатации в условиях повышенных темп-р. Применение метода литья под давлением позволяет получать изделия с заданным законом изменения толщины стенки и с меньшими остаточными напряжениями. Литье под давлением крупногабаритных изделий связано с конструкцпонно-технологич. Литьевые машины), требуют использования узлов смыкания большой мощности; цикл изготовления изделий очень длительный. [7]
При использовании этого метода практически невозможно получить деталь с заданным законом изменения толщины стенки, трудно получить и идеально равнотолщинную деталь. Это обусловливает недостаточную стабильность изделий при их эксплуатации в условиях повышенных темп-р. Применение метода литья под давлением позволяет получать изделия с заданным законом изменения толщины стенки и с меньшими остаточными напряжениями. Литье под давлением крупногабаритных изделий связано с конструкцнонно-технологич. Литьевые машины), требуют использования узлов смыкания большой мощности; цикл изготовления изделий очень длительный. [8]
Литье является рациональным методом, так как при этом возможно выполнить самые сложные конструктивные формы деталей, подобрать материалы оптимальных характеристик и обеспечить минимальный вес детали. В машиностроении применяются следующие виды литья: 1) литье в земляные формы; 2) литье в постоянные формы; 3) центробежное литье; 4) литье под давлением; 5) литье по выплавляемым моделям; 6) литье в оболочковые формы и различные специальные виды литья. Более подробно методы литья рассматриваются в другой главе курса, а в данном случае необходимо подчеркнуть, что технологичность конструкции литой детали достигается применением метода литья, соответствующего типу производства. [9]
Литье под давлением основано на тех же принципах, что и литьевое прессование, с той особенностью, что этот процесс не периодический, а полунепрерывный. После того как форма заполнится, шнек останавливают, а затем вращают в противоположном направлении для создания механического затвора напротив головки цилиндра шприцмашины. После окончания вулканизации изделие удаляют из формы, форму закрывают и повторяют процесс. Кроме всех преимуществ литьевого прессования, справедливых и для литья под давлением, последним методом достигается очень высокая производительность. Применение метода литья под давлением для вулканизации смесей из бутадиен-нитрильного каучука сравнительно невелико из-за высокой стоимости оборудования, работающего под большим давлением. [10]
 |
Принципиальная схема процесса литья резины под давлением. [11] |
Резиновая смесь сдавливается, текучесть ее повышается и через литьевое отверстие смесь в виде тонкого шнура поступает в полость формы. Подъем нижней плиты продолжают до тех пор, пока вся полость формы не будет заполнена резиновой смесью. Этот момент определяется выходом смеси через контрольное отверстие в форме. Количество отливок, которые можно сделать из одной закладки в литьевой цилиндр, зависит от емкости форм; возможна точная дозировка закладки в сменный контейнер для заполнения одной формы. Состав резиновой смеси и вид каучука в ней влияют на условия литья; но и применение метода литья сказывается на свойствах резины. Модуль бутадиен-нитрильных резин увеличивается при этом методе обработки; модуль резин из бутилкаучука уменьшается. Поскольку при литье на вулканизацию поступают горячие отливки - цикл вулканизации сокращается в отдельных случаях до 20 сек. [12]
Поступательное движение нижней плиты приводит в соприкосновение форму и шайбу с дном цилиндра, а затем вводит напорный шток в литьевой цилиндр. Резиновая смесь сдавливается, текучесть ее повышается и через литьевое отверстие смесь в виде тонкого шнура поступает в полость формы. Подъем нижней плиты продолжают до тех пор, пока вся полость формы не будет заполнена резиновой смесью. Этот момент определяется выходом смеси через контрольное отверстие в форме. Количество отливок, которые можно сделать из одной закладки в литьевой цилиндр, зависит от емкости форм; возможна точная дозировка закладки в сменный контейнер для заполнения одной формы. Состав резиновой смеси и вид каучука в ней влияют на условия литья; но и применение метода литья сказывается на свойствах резины. Модуль бутадиен-нитрильных резин увеличивается при этом методе обработки; модуль резин из бутилкаучука уменьшается. [13]
Сущность метода заключается в том, что разогретая резиновая смесь под большим давлением впрыскивается в замкнутую горячую пресс-форму, где и происходит ее быстрая вулканизация. При прессовом производстве формовых деталей остаточные напряжения, накапливаемые в заготовке до формования, R большинстве случаев превышают остаточные напряжения в резиновой смеси, изыскиваемой в форму при литье пол давлением. Кроме того, деформирование резиновой заготовки при прессовании осуществляется, как правило, при более низких температурах, чем при литье под давлением. Осуществление литьевого формования при более высоких температурах способствует более полной релаксации напряжений в резиновой смеси. Это делает литьевой способ производства формовых изделий более перспективным с позиций получения более высокой точности и стабильности размеров. Наибольшую эффективность этот метод лает в условиях крупносерийного производства при годовом объеме выпуска изделий ЮО-200 тыс. штук. Однако распыленность производства формовых изделий на многих предприятиях отрасли уменьшает эффективность применения метода литья под давлением. Для укрупнения размеров партий необходимо провести специализацию формового производства. [14]
При ремонте внутренним пластырем участки, вырезанные наружным конусом в шинах с количеством поврежденных слоев корда от 8 и более, заделывают снаружи вручную следующим образом. Обкладывают стенки полости выреза, включая поверхность наложенного пластыря, выкроенными полосами обрезиненного корда-брекера, ширина которых должна быть на 30 мм больше размера повреждения. Количество полос корда-брекера для обкладки полости вырезанных слоев каркаса от 8 до 12 - две и от 12 и выше - четыре. Нити наложенных полос корда-брекера двухслойного внутреннего пластыря должны пересекаться под тем же углом и иметь то же направление, что и нити в брекере ремонтируемой шины. При четырехслойном внутреннем пластыре нити наложенных первой и второй полос должны иметь направление, аналогичное направлению нитей слоев корда-брекера в двухслойном внутреннем пластыре, а нити наложенных третьей и четвертой полос корда-брекера должны иметь направление, параллельное направлению нитей соответственно первой и второй полос корда-брекера. Каждую накладываемую полосу корда-брекера прикатывают роликом. После обкладки стенок полости выреза ремонтируемого участка полосами корда-брекера остальной объем полости заполняют соответствующей листовой резиной вручную с прикаткой каждого слоя роликом или с применением метода литья резины под давлением. [15]
Страницы: 1